Mis Qaynaq Çətindir, Adi Qaynaq Maşınları Onun öhdəsindən gələ bilərmi? Hər hansı bir xüsusi texnikaya ehtiyacınız varmı?

Mükəmməl elektrik və istilik keçiriciliyi və korroziyaya davamlılığı ilə mis elektronika, enerji, soyuducu və digər sahələrdə geniş istifadə olunur. Bununla belə, faktiki istehsalda mis qaynaq tez-tez operatorlar üçün baş ağrısı yaradır - - qaynaq nöqtələri virtual birləşmələrə, məsamələrə və hətta qaynaq edilməməsinə meyllidir. Bu, istər-istəməz suallar doğurur: Mis qaynağı niyə bu qədər çətindir? Adi qaynaq maşınları bununla məşğul ola bilərmi? Və xüsusi texnologiya tələb olunur?

 I. Mis Qaynaqının Çətinliyi: Material Xüsusiyyətlərindən 'Doğma Çətinliklər'

Mis qaynaqının yüksək çətinliyi, əsasən, qaynaq prosesinə üç əsas 'doğma çətinlik' gətirən unikal fiziki xüsusiyyətlərindən qaynaqlanır:

Birincisi, 'istiliyi götürən' yüksək istilik keçiriciliyidir. Misin istilik keçiriciliyi aşağı karbonlu poladdan təxminən beş dəfədir. Qaynaq zamanı daxil olan istilik tez bir zamanda mis material tərəfindən həyata keçirilir və yayılır, bu da ərimiş hovuzun temperaturunun ərimə həddinin üstündə qalmasını çətinləşdirir. Bu, xüsusilə istilik itkisinin daha qabarıq olduğu qalınlığı 3 mm-dən çox olan mis materiallar üçün asanlıqla 'qaynaq edilməməsi' və 'qaynaq çatışmazlığı' kimi problemlərə gətirib çıxarır.

İkincisi, 'ərinmiş hovuzu məhv edən' asan oksidləşmədir. Mis yüksək temperaturda (300℃-dən yuxarı) oksigenlə tez reaksiya verir və mis oksidi filminin sıx bir təbəqəsi əmələ gətirir. Bu filmin ərimə nöqtəsi 1326 ℃, misin öz ərimə nöqtəsi olan 1083 ℃-dən çox yüksəkdir. Vaxtında çıxarılmasa, ərimiş hovuzda qalacaq, gözenekliliyə və şlakların daxil olmasına səbəb olacaq, bu da qaynaq nöqtəsinin gücünü birbaşa azaldır.

Üçüncüsü, 'formalanmağı çətinləşdirən' güclü axıcılıqdır. Mis mayesi polad maye ilə müqayisədə daha yüksək axıcılığa malikdir. Qaynaq zamanı düzgün nəzarət edilmədikdə, mis maye itkiyə meyllidir, nəticədə qaynaq nöqtəsinin zəif formalaşmasına və hətta nazik divarlı mis parçaların 'yanmasına' səbəb olur.

II. Adi Qaynaq Maşınları 'Qısa Düşmək': Mis qaynaq ehtiyaclarını ödəyə bilmir

Mis qaynaq problemləri ilə üzləşən adi qaynaq maşınları (məsələn, adi qövs qaynaqçıları və adi nöqtə qaynaqçıları) tez-tez 'çatışır' və keyfiyyət tələblərinə cavab vermir. Əsas problemlər iki aspekt üzərində cəmlənir:

Bir tərəfdən, enerji çıxışı 'dəqiq deyil'. Adi qövs qaynaqçıları cərəyan və gərginliyin tənzimlənməsinin nisbətən dar diapazonuna malikdir və enerji dağılır. Misin yüksək istilik keçiriciliyi üçün konsentrasiya edilmiş və sabit istilik təmin edə bilməzlər. Ya istilik qeyri-kafidir, natamam qaynağa səbəb olur, ya da istilik həddindən artıqdır, nazik divarlı parçaları yandırır. Adi nöqtəli qaynaqçılar isə misin yüksək elektrik keçiriciliyindən əziyyət çəkirlər ki, bu da cərəyanın asanlıqla dağılmasına səbəb olur və kifayət qədər böyük ərimiş nüvənin əmələ gəlməsini çətinləşdirir. Qaynaq nöqtəsinin gücü tələb olunan səviyyədən xeyli aşağıdır.

Digər tərəfdən, 'oksidləşmədən qorunma' çatışmazlığı var. Ən adi qaynaq maşınlarında xüsusi inert qazdan qorunma sistemi yoxdur. Qaynaq zamanı mis hava ilə birbaşa təmasda olur və oksid filmi əmələ gəlməyə davam edir. Qaynaq başa çatdırılsa belə, qaynaq nöqtəsi oksidləşmə qüsurları səbəbindən kövrəkləşəcək və uzunmüddətli istifadə zamanı vibrasiya və təzyiqə tab gətirə bilməyəcək.

III. Mis qaynağı 'Xüsusi Texnologiya' tələb edir: Tam - Əvvəlcədən qızdırmadan qorumağa qədər prosesin optimallaşdırılması

Mis qaynaqının çətinliklərini aradan qaldırmaq üçün qaynaqdan əvvəl, qaynaq zamanı və qaynaqdan sonra tam optimallaşdırma planı yaratmaq üçün hədəflənmiş xüsusi texnologiyadan istifadə edilməlidir:

Qaynaqdan əvvəl 'öncədən müalicə' lazımdır. Birincisi, mis materialın səthi torpaq və turşu olmalıdır - çirklərin ərimiş hovuza daxil olmasının qarşısını almaq üçün oksid filmini və yağ çirklənməsini hərtərəfli təmizləmək üçün yuyulur. İkincisi, mis materialın qalınlığına görə əvvəlcədən isitmə aparılmalıdır. Qalınlığı 3 - 10 mm olan mis materiallar 200 - 350 ℃, qalınlığı 10 mm-dən çox olanlar isə 350 - 500 ℃-ə qədər qızdırılmalıdır. Əvvəlcədən isitmə istilik itkisini yavaşlatır və ərimiş hovuzun sabitliyi üçün şərait yaradır.

Qaynaq zamanı 'dəqiq enerji nəzarəti + oksidləşmənin qarşısının alınması' tələb olunur. Pulsed MIG qaynağı və lazer qaynağı kimi konsentrasiya edilmiş enerji ilə qaynaq üsullarını seçin. Pulsed MIG qaynağı, misin istilik itkisini aradan qaldıraraq, yüksək tezlikli impuls cərəyanı vasitəsilə bir anda yüksək enerji buraxa bilər. Həm də havanı təcrid etmək üçün arqondan qorunma ilə birləşdirilir. Lazer qaynağı enerjini 0,01 mm səviyyəsində ləkə ölçüsünə yönəldir, misi tez əridir və deformasiyanın qarşısını almaq üçün istidən təsirlənən zonanı 0,1 - 0,3 mm-də saxlayır. Bundan əlavə, xüsusi qaynaq materialları seçilməlidir, məsələn, fosfor - bürünc qaynaq teli və silikon - bürünc qaynaq teli. Bu materiallar mis ilə yaxşı ərintilər yarada və oksid filmlərinin meydana gəlməsini maneə törədə bilər.

Qaynaqdan sonra 'yavaş soyutma' lazımdır. Qaynaqdan sonra qaynaq nöqtəsini izolyator pambıqla sarın ki, yavaş-yavaş soyusun, böyük temperatur fərqlərinin yaratdığı daxili gərginliyi azaldın və çatlardan qaçın.

Mis qaynaqının avadanlıq performansı və proses detalları üçün son dərəcə yüksək tələbləri var və adi qaynaq maşınları və ənənəvi proseslərin ehtiyaclarını ödəmək çətindir. Mis qaynaq ehtiyaclarınız varsa, PDKJ-nin qaynaq maşını mis xüsusiyyətləri üçün enerjiyə nəzarət sistemini optimallaşdırıb, xüsusi oksidləşmədən qorunma modulları və proses planları ilə təchiz olunub və mis qaynaqının keçməməsi və asan oksidləşməsi problemlərini dəqiq həll edə, qaynaq nöqtələrinin möhkəmliyini və sabitliyini təmin edir və istehsal üçün etibarlı zəmanət verir.

Qaynaq maşını tələbləriniz varsa, xanım Zhao ilə əlaqə saxlayın

E-poçt: pdkj@gd-pw.com

Telefon: +86- 13631765713