Laserové svařování se svými výhodami vysoké přesnosti, vysoké účinnosti a oblasti s nízkým tepelným ovlivněním je široce používáno v průmyslových odvětvích, jako jsou automobilové díly, pouzdra baterií, domácí spotřebiče a výroba hardwaru. Mnoho společností však zjišťuje, že úprava parametrů je zdlouhavá, tvorba svaru je nestabilní a při počátečním provozu nebo změnách materiálu se objevují problémy, jako je rozstřik, propálení nebo nedostatečná penetrace. Ve skutečnosti, zvládnutím principů základních parametrů a technik nastavení laserového svařování může většina svarů dosáhnout stabilních výsledků svařování a efektivní výroby v krátkém čase.

I. Základní parametry a logika nastavení laserového svařování

Hlavní parametry procesu laserového svařování zahrnují především výkon laseru, rychlost svařování, ohniskovou polohu, pulzní režim a průtok pomocného plynu. Při skutečném nastavení se doporučuje postupovat podle následující logiky:

Síla na prvním místě

Výkon laseru určuje hloubku průvaru svaru a rychlost tvorby svarové housenky. Při počátečním odlaďování můžete začít se středním výkonem odpovídajícím cílové tloušťce plechu pro zkušební svařování, pozorovat tvorbu roztavené lázně a poté dolaďovat podle hloubky svaru.

Rychlost Druhá

Rychlost svařování ovlivňuje rovnoměrnost vneseného tepla a spojitost svaru. Příliš vysoká rychlost může snadno vést k neúplnému proniknutí, zatímco příliš nízká rychlost může způsobit propálení nebo rozstřik. Koordinací výkonu a rychlosti lze rychle najít stabilní zónu svařování.

Ohnisková pozice

Ohnisková poloha řídí koncentraci laserové energie a distribuci hloubky taveniny. Pro svařování tenkých plechů může být ohnisko mírně nad povrchem plechu; pro tlusté plechy nebo nepravidelně tvarované díly může být předepnuto směrem ke středu svaru, aby byla zajištěna konzistentní hloubka taveniny.

Pulzní režim a pomocný plyn

Pulzní svařování může řídit tvar svarové housenky úpravou frekvence nebo pracovního cyklu.

Pomocný plyn (dusík nebo argon) se používá k ochraně svaru, zabránění rozstřiku a zlepšení povrchové úpravy. Průtok by měl pokrývat celou oblast svařování.

Princip shrnutí:

Nejprve výkon → pak rychlost → pak ohnisková poloha → poté plynový a pulzní režim, jemně dolaďte v tomto pořadí a stabilní zónu svařování lze nalézt za 3 minuty.

II. Techniky rychlého nastavení parametrů

Nejprve vzorek, poté dolaďte

Před formální výrobou použijte vzorky ze stejného materiálu a tloušťky jako výrobní díly pro zkušební svařování, sledujte hloubku průvaru svaru, hladkost povrchu a kontinuitu a rychle určete rozsah parametrů.

Metoda úpravy s jednou proměnnou

Nastavujte vždy pouze jeden parametr, aby se zabránilo změně více parametrů současně, což znesnadňuje stanovení výsledků. Záznam parametrů a výsledků

Zaznamenejte kombinace parametrů, tvorbu svarové housenky a hloubku průniku pro každý vzorek svaru. Vznikne tak interní referenční tabulka pro rychlou úpravu parametrů v rámci společnosti, což umožňuje rychlejší aplikaci v budoucnu.

Jemné doladění na základě materiálových vlastností

Nerezová ocel: náchylná k propálení; výkon by měl být přiměřeně snížen nebo rychlost zvýšena.

Hliníková slitina: Rychle vede teplo, takže je třeba zvýšit výkon a snížit rychlost.

Pozinkovaná ocel: náchylná k rozstřiku, takže by se měl zvýšit průtok ochranného plynu a optimalizovat ohnisko.

III. Shrnutí

Zvládnutím základních parametrů a logiky nastavení laserového svařování mohou operátoři rychle najít stabilní rozsah svařovacích parametrů během 3 minut, což výrazně zlepšuje efektivitu výroby a konzistenci svaru. Nashromážděné záznamy parametrů umožňují společnostem rychle se přizpůsobit novým materiálům nebo tloušťkám, vyhnout se opakovanému zkušebnímu svařování a zlepšit využití zařízení a výtěžnost produktu.

Díky metodě systematického nastavování parametrů může laserové svařování nejen dosáhnout vysoce kvalitních svarů, ale také výrazně zkrátit zkušební svařovací cyklus, což podnikům šetří čas a náklady.

Pokud máte požadavky na svářecí stroj, kontaktujte prosím paní Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telefon: +86- 13631765713