Существует ли целенаправленное решение проблемы деформации корпуса аккумуляторной батареи во время сварки?

Корпус аккумуляторной батареи, служащий основой защиты, часто изготавливается из тонкостенных материалов, таких как алюминиевый сплав и нержавеющая сталь 304 (толщина обычно составляет от 1,0 до 2,5 мм). Во время сварки он очень подвержен деформациям, таким как коробление и вмятины из-за неравномерного подвода тепла и концентрации напряжений, что напрямую влияет на герметичность и точность сборки. Однако деформацию можно эффективно контролировать путем правильного выбора оборудования и оптимизации процесса.

Прежде всего, необходимо выбрать правильное сварочное оборудование, чтобы с самого начала снизить тепловложение. Традиционные аппараты для точечной сварки имеют большую зону термического воздействия при выполнении контактной сварки, что делает тонкостенные корпуса склонными к тепловой деформации. Рекомендуется отдавать предпочтение лазерным сварщикам. Благодаря высокой плотности энергии и небольшому размеру пятна (регулируемый в пределах 0,2 - 0,5 мм) лазерные сварочные аппараты имеют зону термического влияния, составляющую всего 1/3 - 1/5 от таковой у точечных сварочных аппаратов, что существенно снижает напряжения, вызванные неравномерным нагревом корпуса. Для массового производства сочетание лазерных сварочных аппаратов с роботизированными системами еще лучше. Роботизированный лазерный сварочный аппарат имеет точность повторного позиционирования ±0,02 мм, что обеспечивает точное расположение сварного шва и предотвращает локальную деформацию, усугубляемую отклонениями сварки.

Далее следует точный контроль основных параметров процесса. Сварочный ток/мощность должны соответствовать толщине корпуса: для корпуса из алюминиевого сплава толщиной 1,2 мм достаточно мощности лазера 1500 Вт и скорости сварки 1,5 м/мин. Когда толщина увеличивается до 2,0 мм, мощность следует отрегулировать до 2200 Вт, а скорость уменьшить до 0,9 м/мин, чтобы избежать деформации, вызванной избыточной энергией. При этом импульсный режим сварки должен заменить непрерывную сварку. Благодаря циклу «импульсная энергия + интервальное охлаждение» корпусу дается достаточно времени для рассеивания тепла и уменьшения накопленного тепла.

Последовательность сварки и конструкция пути также имеют большое значение. Следует соблюдать принцип «симметричной сварки, от середины к концам»: например, для прямоугольного корпуса сначала сваривают диагональные швы, затем четыре стороны, причем каждую сторону следует сваривать участками от середины к концам, чтобы обеспечить равномерную снятие напряжений. Для корпусов с ребрами жесткости сначала сваривайте швы, соединяющие ребра жесткости и оболочку, чтобы повысить жесткость конструкции, а затем сваривать периферийные швы, чтобы снизить вероятность деформации.

Кроме того, вспомогательные инструменты и последующая обработка могут дополнительно контролировать деформацию. Во время сварки используйте приспособления с водяным охлаждением, чтобы удерживать корпус на месте. Сопрягаемая поверхность светильника должна соответствовать форме корпуса, чтобы обеспечить быстрый отвод местного тепла за счет циркуляции холодной воды. После сварки поместите корпус в печь старения для низкотемпературного отжига (около 120 ℃ в течение 2 часов для алюминиевого сплава), чтобы устранить остаточное напряжение и предотвратить последующую деформацию.

Ключом к решению проблемы сварочной деформации корпусов аккумуляторных блоков является совместимость оборудования и процессов. Лазерные сварочные аппараты и роботы-лазерные сварщики PDKJ имеют точный контроль энергии. В сочетании с индивидуальными инструментальными решениями они могут оптимизировать параметры сварки в зависимости от материала и толщины корпуса, эффективно подавлять деформацию и обеспечивать качество сварки и точность сборки.

Если у вас есть требования к сварочному аппарату, пожалуйста, свяжитесь с г-жой Чжао.

Электронная почта: pdkj@gd-pw.com

Телефон: +86-13631765713