PDKJ Kundenspezifisches Schweißgerät für Stoßdämpfer-Positionierungsplatten

Anwendungsbranche: Automobilbau

Werkstück: Stoßdämpferhalterung

Bei der Herstellung von Automobilkomponenten wirken sich Positionierungsgenauigkeit, Eignung des Schweißprozesses und Produktionsablauf auf die endgültigen Verarbeitungsergebnisse aus. Bei Metallwerkstücken mit unterschiedlichen strukturellen Eigenschaften können spezielle Schweißgeräte und maßgeschneiderte Vorrichtungen den Herstellern dabei helfen, ihre Produktionsanforderungen besser zu erfüllen.

In diesem Fall handelt es sich um eine von PDKJ entwickelte, kundenspezifische Schweißmaschine für Stoßdämpfer-Positionierungsplatten , die erfolgreich zur Massenproduktion an die Produktionswerkstatt eines großen inländischen Automobilherstellers geliefert wurde. Die für das Buckelschweißen von Stoßdämpferhalterungen konzipierte Maschine bietet eine komplette Widerstandsschweißlösung zur Bewältigung von Qualitäts- und Effizienzherausforderungen in der Massenfertigung.

Ⅰ Projekthintergrund

Kundenprofil

Der Kunde ist in der Automobilindustrie tätig, wobei die Geschäftstätigkeit die Entwicklung, Produktion oder Fertigungsunterstützung von Fahrzeugen und zugehörigen Komponenten umfasst. Zu den Produktionsanforderungen gehören eine angemessene Prozesskompatibilität, eine gleichbleibende Schweißqualität und effiziente Fertigungsabläufe.

Projektanforderungen

Das Werkstück in diesem Projekt ist eine Baugruppe bestehend aus einer Stoßdämpfer-Positionierungsplatte und ihrer Halterung. Je nach Werkstückkonstruktion muss ein Plättchen mit Schweißbuckeln auf eine Buchse aufgeschweißt werden.

Da die Positionierungsplatte relativ klein ist, müssen ihre Platzierung, ihr Winkel und ihre Passform beim Schweißen sorgfältig kontrolliert werden. Wiederholte manuelle Anpassungen können die Anzahl der Bedienschritte erhöhen und die Beibehaltung einer konsistenten Positionierung erschweren.

Der Kunde benötigte daher spezielle Schweißgeräte, die mit diesem Werkstück kompatibel sind. Durch die Positionierung der Vorrichtungen, koordinierte mechanische Aktionen und kontrollierte Schweißparameter wird die Ausrüstung benötigt, um den Produktionsprozess zu standardisieren und die tatsächlichen Fertigungsanforderungen zu erfüllen.

Ⅱ Identifizierung der wichtigsten Herausforderungen beim Schweißen

In der tatsächlichen Produktion stellt das Schweißen dieser Automobilkomponenten mehrere Herausforderungen dar.

1. Schwierige Werkstückpositionierung und inkonsistente Produktqualität

Die Stoßdämpferkomponenten umfassen links- und rechtssymmetrische Werkstücke. Wenn kleine Brackets manuell positioniert werden, kann es zu Abweichungen im Winkel und in der Position kommen. Instabile Positionierungsreferenzen können zu einer Fehlausrichtung der Halterung nach dem Schweißen führen, was zu Schwierigkeiten bei der anschließenden Montage führt.

Diese Positionierungsabweichungen können auch zu Fehlern wie schwachen Schweißnähten und falsch platzierten Schweißpunkten führen.

2. Schwierige Anpassung der Buckelschweißparameter und variable Schweißnahtfestigkeit

Beim Buckelschweißen ist eine entsprechende Abstimmung zwischen Elektrodenkraft und Schweißstrom erforderlich. Wenn der Druck oder die Ausgangsenergie herkömmlicher Geräte schwankt, können Probleme wie kollabierte Vorsprünge, übermäßige Spritzer und eine unregelmäßige Schweißklumpenbildung auftreten.

Für sicherheitsrelevante Komponenten im Automobilbereich gelten strenge Anforderungen an die Schweißnahtfestigkeit. Instabile Ergebnisse während der Massenproduktion können daher den Aufwand für die Qualitätskontrolle erhöhen.

3. Klare und sichere Betriebsabläufe

Die Ausrüstung muss die Positionierung, das Spannen, das Schweißen und das Entladen des Werkstücks in einer logischen Reihenfolge koordinieren. Darüber hinaus muss für einen angemessenen Sicherheitsschutz gesorgt werden, damit die Bediener während der Produktion standardisierte Verfahren einhalten können.

Ⅲ Hauptvorteile der PDKJ-Stoßdämpfer-Positionierungsplattenschweißmaschine

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, bewertete das technische Team von PDKJ vor der Entwicklung der Gerätelösung die Werkstückzeichnungen, Buckelschweißparameter und Betriebsbedingungen in der Werkstatt.

Die daraus resultierende kundenspezifische Schweißmaschine für Stoßdämpferpositionierungsplatten verwendet Widerstandsschweißtechnologie in Kombination mit speziellen Vorrichtungen, pneumatischen Spannmechanismen, einem Schweißsteuerungssystem und Sicherheitsschutzstrukturen, um die spezifischen Schweißanforderungen des Werkstücks zu erfüllen.

1. Mehrpunkt-Positionierungsvorrichtungen zur Reduzierung manueller Ladefehler

Die Maschine verfügt über ein zweistufiges Positionierungssystem:

• Der Positionierungsanschlag 1 trägt dazu bei, die parallele Ausrichtung des Hauptstoßdämpferwerkstücks aufrechtzuerhalten.

• Positionierungsanschlag 2 steuert den Werkstückwinkel und die Links-Rechts-Position.

• Die untere Elektrode nutzt eine profilangepasste Struktur, um die Position und den Winkel der kleinen Bracketplatte genau festzulegen.

Ein spezieller Positionierungszylinder drückt die Halterungsplatte vor dem Schweißen an ihren Platz und reduziert so Lücken und Ausrichtungsabweichungen, die durch die manuelle Platzierung entstehen. Dieser vorrichtungsbasierte Ansatz trägt dazu bei, Schweißfehlausrichtungen und schwache Schweißfehler zu minimieren.

Die beiden Arbeitsplätze können unabhängig voneinander betrieben werden. Sie können separat oder gleichzeitig betrieben werden und bieten so Flexibilität für unterschiedliche Produktionsaufträge.

2. Stabile Schweißleistung für eine zuverlässige Massenproduktion

Die Maschine ist mit einem von PDKJ entwickelten Mittelfrequenztransformator und einer speziellen Schweißsteuerung ausgestattet. Diese Konfiguration unterstützt das synchronisierte Schweißen an mehreren Schweißpunkten mit kontrollierter Elektrodenkraft und Schweißstrom, um den Buckelschweißanforderungen der Stoßdämpferhalterung gerecht zu werden.

Ein umfassendes Wasserkühlungssystem leitet kontinuierlich Wärme von den Elektroden ab und trägt so dazu bei, Materialaufnahme, Elektrodenablagerungen und Verschleiß zu reduzieren. Dies verlängert die Lebensdauer der Elektroden und unterstützt eine gleichbleibende Schweißqualität während der kontinuierlichen Produktion, was dazu beiträgt, die Fehlerquote zu reduzieren.

3. Halbautomatischer Betrieb mit stabilem, kontrollierbarem Zyklus

Die Maschine verfügt über einen halbautomatischen Be- und Entladevorgang. Der vollständige Betriebsablauf ist wie folgt:

1. Der Bediener positioniert die kleine Halterungsplatte und das Stoßdämpferwerkstück.

2. Der Bediener startet die Maschine über die Zweihand-Starttasten.

3. Der Positionierzylinder fährt ein und fixiert das Werkstück.

4. Der obere Spannzylinder übt die Spannkraft aus.

5. Das Schweißgerät liefert den Schweißstrom.

6. Nach dem Schweißen kehren die Zylinder in ihre Ausgangsposition zurück.

7. Der Bediener entnimmt das fertige Werkstück.

Der Schweißzyklus beträgt ca. 2 Sekunden , während der komplette Zyklus für ein Werkstück, einschließlich manueller Be- und Entladung, ca. 6 Sekunden dauert . Dies unterstützt die Anforderungen des Kunden an die Großserienproduktion.

Zu den Sicherheitsmerkmalen gehören eine Zweihand-Startsteuerung, ein Sicherheitslichtvorhang und ein externes Schutzgehäuse. Zusammen bilden diese Funktionen ein koordiniertes Sicherheitsschutzsystem, das für den Betrieb in Kfz-Werkstätten konzipiert ist.

4. Komplette Ausrüstungslieferung für eine effiziente Implementierung

Das komplette Ausrüstungspaket umfasst den Maschinenrahmen, kundenspezifische Vorrichtungen, Wasser- und Pneumatiksystemkomponenten, Schweißsteuerungssystem, Sicherheitslichtvorhang und eine gemeinsame Basis.

Die Projektlieferzeit betrug 40 Arbeitstage . Vor dem Versand wurde die Maschine einer vollständigen Montage, Alterungstests und Schweißprozessversuchen unterzogen.

Nachdem die Ausrüstung beim Kunden angekommen war, führten die PDKJ-Ingenieure die Installation und Inbetriebnahme vor Ort sowie die Schulung der Bediener durch und unterstützten so die effiziente Umstellung der Produktionslinie auf den regulären Betrieb.

Ⅳ Ausrüstung geliefert und in Produktion genommen

Die maßgeschneiderte Schweißmaschine für die Stoßdämpfer-Positionierungsplatte ist nun in der Produktionswerkstatt des Kunden stabil in Betrieb.

• Verbesserte Qualität: Die mehrstufigen Positionierungsvorrichtungen beheben Abweichungen bei der Werkstückausrichtung und tragen dazu bei, eine gleichbleibende Festigkeit und Form der Buckelschweißnaht aufrechtzuerhalten, wodurch die Qualitätskontrollanforderungen für sicherheitsrelevante Komponenten im Automobilbereich erfüllt werden.

• Verbesserte Effizienz: Die flexible Dual-Workstation-Konfiguration unterstützt unterschiedliche Produktionsanordnungen ohne häufige Vorrichtungswechsel. Der vollständige Werkstückzyklus dauert etwa 6 Sekunden und trägt dazu bei, die Produktionskapazitätsanforderungen der Werkstatt zu erfüllen.

• Verbesserte Betriebssicherheit: Der Sicherheitslichtvorhang, die Zweihand-Startsteuerung und andere Schutzfunktionen tragen dazu bei, Sicherheitsrisiken am Arbeitsplatz zu reduzieren und die Betriebsanforderungen von Automobilproduktionsanlagen zu erfüllen.

Dieses Projekt demonstriert den Ansatz von PDKJ für maßgeschneiderte Automobilschweißgeräte: die Kombination von werkstückspezifischer Positionierung, geeigneter Widerstandsschweißtechnologie, kontrollierten Produktionszyklen und technischer Unterstützung vor Ort, um Herstellern dabei zu helfen, die Schweißkonsistenz und Produktionseffizienz zu verbessern.

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Wenn Sie Anforderungen an ein Schweißgerät haben, wenden Sie sich bitte an Frau Zhao

E-Mail: pdkj@gd-pw.com

Telefon: +86-13631765713