PDKJスポット溶接機とレーザー溶接機ではどちらが自社製品に適していますか？

金属加工では、スポット溶接機とレーザー溶接機の両方が一般的に使用される機器です。 PDKJのスポット溶接機とレーザー溶接機、どちらが自社の製品に適しているのか、どちらを選択するか悩む方も多いと思います。実は、その鍵は製品の材質、厚さ、加工条件にあります。今日は、わかりやすい言葉を使って 2 つの違いを説明し、誰もが適切なデバイスをすぐに選択できるようにしましょう。

溶接効率の観点から、スポット溶接機はバッチ式スポット溶接に適しています。たとえば、複数の溶接点があるワークピースを溶接する場合、スポット溶接機はわずか数秒で溶接点を完了できるため、作業が非常に速くなります。一方、レーザー溶接機では、溶接中に正確な位置合わせが必要です。一点溶接の速度はスポット溶接機ほど速くありませんが、連続シームや複雑な形状の溶接に適しています。

溶接結果に関しては、スポット溶接機で作成された溶接点には明らかな凹みがあり、溶接シームの表面は滑らかではありません。その後の研磨が必要になる場合があります。レーザー溶接機は熱の影響を受ける部分が小さく、溶接の継ぎ目は細かく滑らかで、より洗練された外観を持ち、二次加工はほとんど必要ありません。

I. 材質: 金属が異なれば、異なる溶接機が必要になります

すべての金属を両方のタイプの装置で溶接できるわけではありません。材料特性を考慮する必要があります。

低炭素鋼やステンレス鋼などの一般的な金属は、どちらのタイプの溶接機でも溶接できます。ただし、アルミニウムと銅は導電性が高く、熱を逃がしやすいため、スポット溶接機で溶接する場合は注意が必要です。溶接点を確実に固定するには、高出力のスポット溶接機が必要です。レーザー溶接機でアルミニウムと銅を溶接する場合、より高いレーザーエネルギーが必要になります。通常の低出力レーザー溶接機では強力な溶接ができない場合があります。

亜鉛メッキやニッケルメッキなどのコーティングを施した金属の場合、スポット溶接機を使用する際の高温によりコーティングが損傷しやすく、防錆効果に影響を与えます。レーザー溶接機は熱が集中するため、コーティングへのダメージが少なく、これらの材料に適しています。

チタンやマグネシウム合金などの特殊な金属は、スポット溶接機では溶解することが困難です。これらの材料の場合、基本的にレーザー溶接機が唯一の選択肢となります。

II.厚さ: 厚さが異なると異なる機器が必要になります

ワークの厚さは溶接結果に直接影響します。装置を選択するときは、厚さの範囲を一致させることが重要です。

PDKJのスポット溶接機は薄物溶接に適しています。スポット溶接に最適な金属片の厚さは0.5～12mmです。たとえば、ほとんどのコンピューター ケース シェルや自動車部品の厚さはこの範囲内に収まります。スポット溶接は溶接点がしっかりしていて効率的です。ワークの厚みが12mmを超えると、スポット溶接機が完全に貫通することが難しく、「仮想溶接」が発生する可能性があります。つまり、溶接されているように見えても、実際にはしっかりしていないということです。

レーザー溶接機は幅​​広い互換性を持っています。薄物（0.05～2mm）から中厚物（2～8mm）まで溶接可能です。レーザー溶接機は、薄い材料を溶接する場合、スポット溶接機のように跡が目立たないため、精密電子部品などの外観が要求される製品に適しています。中厚さの材料を溶接する場合、レーザーのエネルギーを増やすだけで確実に貫通できます。ただし、板厚が8mmを超えると溶接速度が遅くなり、コストが高くなります。

V. 選び方は？製品要件に基づいて判断する

ハードウェアアクセサリーや家電部品などの薄物金属を一括して生産する製品で、低コストかつ高効率を求める場合には、PDKJのスポット溶接機が適しています。精密機器部品や装飾金属片など、溶接の外観に対する要求が高い製品や、中肉厚の材料や特殊な金属を溶接する必要がある場合には、レーザー溶接機が最適です。

ただし、例外もあります。たとえば、スポット溶接と少量の連続シーム溶接の両方が必要な製品の場合、両方の機能に対応できる装置、つまりカスタムメイドの溶接機が必要になります。

溶接機に関するご要望がございましたら、Zhao までご連絡ください。

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