Cacat Pengelasan Resistansi: Apa Penyebab Lemahnya Lasan dan Percikan, dan Bagaimana Cara Memperbaikinya?

Mesin las resistansi banyak digunakan dalam fabrikasi logam, komponen otomotif, peralatan rumah tangga, produk listrik, dan aplikasi manufaktur lainnya. Selama produksi, pabrikan mungkin mengalami masalah seperti pengelasan yang lemah, kekuatan sambungan yang tidak konsisten, percikan pengelasan yang berlebihan, dan bekas elektroda yang dalam pada benda kerja.

Masalah-masalah ini dapat mempengaruhi kualitas produk, meningkatkan biaya pengerjaan ulang dan pembongkaran, serta mengurangi efisiensi produksi.

Namun, lasan yang lemah dan percikan las tidak serta merta berarti mesin las kekurangan tenaga. Arus pengelasan, waktu pengelasan, gaya elektroda, kondisi elektroda, material benda kerja, dan kualitas permukaan semuanya dapat mempengaruhi hasil akhir pengelasan.

Untuk mengatasi cacat pengelasan resistansi secara efektif, produsen perlu mengidentifikasi penyebab mendasar dan menyesuaikan proses atau peralatan.

1. Apa Penyebab Lemahnya Lasan pada Pengelasan Resistansi?

Pengelasan yang lemah terjadi ketika sambungan las tidak mencapai kekuatan yang disyaratkan atau gagal memenuhi spesifikasi kualitas produk. Dalam pengelasan titik resistansi, tanda las yang terlihat mungkin ada meskipun kekuatan sambungan sebenarnya tidak mencukupi.

Berikut ini adalah penyebab umum lemahnya las dan solusinya.

1.1 Arus Pengelasan Tidak Memadai

Pengelasan resistansi menghasilkan panas ketika arus listrik melewati area kontak antara benda kerja. Jika arus pengelasan terlalu rendah, panas yang dihasilkan mungkin tidak cukup untuk membentuk nugget atau sambungan las yang memadai.

Hal ini dapat mengakibatkan lemahnya pengelasan atau kekuatan sambungan yang tidak konsisten.

Kemungkinan penyebabnya mencakup pengaturan parameter pengelasan yang tidak sesuai, ketidaksesuaian antara catu daya dan aplikasi, sambungan listrik yang buruk, atau pengoperasian peralatan yang tidak normal.

Cara memperbaikinya:

Periksa apakah arus pengelasan sesuai dengan material benda kerja, ketebalan, desain sambungan, dan kekuatan las yang diperlukan. Periksa sambungan listrik dan pastikan peralatan beroperasi normal.

Setelah menyesuaikan arus, lakukan uji pengelasan sampel dan verifikasi hasilnya menggunakan metode yang sesuai seperti uji kupas, uji tarik, uji geser, atau prosedur inspeksi khusus aplikasi lainnya. Jangan menilai kualitas las hanya dari penampilannya saja.

1.2 Waktu Pengelasan Tidak Memadai

Arus pengelasan dan waktu pengelasan bekerja sama untuk menentukan panas yang dihasilkan selama pengelasan resistansi.

Jika waktu pengelasan terlalu singkat, bidang kontak mungkin tidak menerima panas yang cukup untuk membentuk sambungan yang memadai, sehingga kekuatan las tidak mencukupi.

Namun, menambah waktu pengelasan tanpa batas waktu bukanlah solusi yang tepat. Pemanasan yang berlebihan dapat menyebabkan percikan, deformasi benda kerja, bekas elektroda yang lebih dalam, dan peningkatan keausan elektroda.

Cara memperbaikinya:

Evaluasi waktu pengelasan sehubungan dengan arus pengelasan, jenis material, ketebalan benda kerja, dan gaya elektroda. Sesuaikan parameter dalam rentang proses yang sesuai, lalu verifikasi hasilnya melalui pengujian sampel.

Tujuannya adalah untuk menetapkan kombinasi parameter pengelasan yang stabil daripada memaksimalkan pengaturan tunggal.

1.3 Gaya Elektroda Salah

Gaya elektroda mempengaruhi kondisi kontak antara benda kerja dan distribusi arus pada saat pengelasan.

Jika gaya terlalu tinggi, resistansi kontak dapat menurun, sehingga berpotensi mengurangi panas yang dihasilkan pada antarmuka dalam kondisi tertentu. Jika gaya terlalu rendah, kontak dapat menjadi tidak stabil, sehingga meningkatkan risiko percikan dan kualitas las yang tidak konsisten.

Oleh karena itu, gaya elektroda harus disesuaikan dengan material, struktur benda kerja, arus pengelasan, dan waktu pengelasan.

Cara memperbaikinya:

Periksa pasokan udara, pengoperasian silinder, mekanisme elektroda, dan sistem penyesuaian tekanan. Pastikan gaya elektroda sebenarnya stabil dan sesuai untuk aplikasi.

Untuk benda kerja dengan ketebalan atau struktur sambungan berbeda, tentukan rentang gaya yang sesuai melalui pengujian proses daripada mengandalkan satu pengaturan untuk setiap produk.

1.4 Elektroda yang Aus atau Tidak Dipasang dengan Benar

Elektroda adalah komponen penting dalam pengelasan resistansi. Selama produksi yang diperpanjang, ujung elektroda dapat aus, berubah bentuk, material menumpuk, atau berubah bentuk.

Perubahan ini dapat mempengaruhi bidang kontak, kepadatan arus, dan distribusi panas, sehingga menghasilkan kualitas las yang tidak konsisten.

Elektroda yang tidak sejajar atau kontak yang buruk antara elektroda dan benda kerja juga dapat menyebabkan lemahnya pengelasan.

Cara memperbaikinya:

Periksa bentuk ujung elektroda, keausan, kebersihan, kesejajaran, pemasangan, dan kondisi pendinginan. Pasang atau ganti elektroda sesuai dengan persyaratan aplikasi dan pemeliharaan.

Untuk produksi bervolume tinggi, tetapkan jadwal pemeriksaan dan pemeliharaan elektroda secara berkala untuk mengurangi variasi kualitas yang disebabkan oleh keausan elektroda.

1.5 Kondisi Bahan atau Permukaan Benda Kerja yang Tidak Konsisten

Minyak, karat, lapisan oksida, kontaminasi permukaan, dan variasi pelapis dapat mempengaruhi kontak listrik dan stabilitas pengelasan.

Perubahan tingkat material, ketebalan, atau perlakuan permukaan juga dapat membuat parameter pengelasan yang telah ditetapkan sebelumnya menjadi tidak sesuai.

Cara memperbaikinya:

Verifikasi spesifikasi material, ketebalan benda kerja, dan kondisi permukaan. Tingkatkan pembersihan atau persiapan permukaan jika diperlukan, dan nilai kembali parameter pengelasan jika material atau lapisan telah berubah.

Bahan yang berbeda, termasuk baja galvanis, baja tahan karat, dan paduan aluminium, mungkin memerlukan kondisi proses yang berbeda. Pengaturan yang sesuai harus ditetapkan melalui pengujian dengan benda kerja sebenarnya.

2. Apa Penyebab Percikan pada Pengelasan Resistansi?

Percikan pengelasan terjadi ketika logam cair atau partikel panas dikeluarkan dari area pengelasan selama proses berlangsung.

Percikan kecil dan percikan berlebihan harus dibedakan. Namun, percikan yang sering atau parah, terutama bila disertai dengan kekuatan las yang tidak konsisten, menunjukkan bahwa proses pengelasan harus diselidiki.

2.1 Arus Pengelasan Berlebihan

Jika arus pengelasan terlalu tinggi, area pengelasan dapat menerima panas berlebih dalam waktu singkat. Pelelehan lokal yang cepat dapat menyebabkan logam cair keluar dari sambungan, sehingga menimbulkan percikan.

Arus yang berlebihan juga dapat menyebabkan tanda elektroda yang dalam, deformasi benda kerja, dan kualitas las yang tidak konsisten.

Cara memperbaikinya:

Periksa apakah pengaturan saat ini sesuai dengan bahan, ketebalan, dan desain sambungan. Sesuaikan arus secara bertahap berdasarkan hasil pengujian pengelasan, sekaligus mengevaluasi waktu pengelasan dan gaya elektroda.

Hindari mengubah arus tanpa mempertimbangkan kombinasi parameter keseluruhan.

2.2 Gaya Elektroda Tidak Cukup atau Tidak Stabil

Jika gaya elektroda tidak mencukupi, kontak antar benda kerja mungkin menjadi tidak stabil. Pemanasan lokal dapat meningkatkan risiko percikan.

Fluktuasi tekanan yang disebabkan oleh pasokan udara yang tidak stabil, pergerakan silinder yang tidak teratur, atau mekanisme elektroda yang longgar juga dapat menyebabkan hasil pengelasan yang tidak konsisten.

Cara memperbaikinya:

Periksa pasokan udara, silinder, mekanisme elektroda, perlengkapan, dan sistem penentuan posisi benda kerja. Pastikan elektroda memberikan gaya yang stabil dan sesuai sepanjang siklus pengelasan.

Untuk produksi berkelanjutan, pengulangan mekanisme tekanan sangatlah penting.

2.3 Kontaminasi Permukaan atau Celah Antar Benda Kerja

Minyak, lapisan oksida, kontaminan lainnya, dan celah antar benda kerja dapat mempengaruhi kontak listrik. Kontak yang tidak merata dapat menyebabkan pemanasan lokal dan meningkatkan risiko percikan atau kekuatan las yang tidak konsisten.

Cara memperbaikinya:

Periksa kebersihan benda kerja, kesesuaian, posisi, dan kontak antara lapisan yang dilas. Untuk rakitan lembaran logam berlapis-lapis, pastikan bagian-bagiannya terpasang dengan benar sebelum pengelasan.

Meningkatkan arus pengelasan saja mungkin tidak memecahkan masalah yang disebabkan oleh buruknya pemasangan benda kerja atau kontaminasi permukaan.

2.4 Kombinasi Parameter Pengelasan yang Tidak Seimbang

Arus pengelasan, waktu pengelasan, dan gaya elektroda saling berinteraksi satu sama lain. Bahkan ketika masing-masing parameter berada dalam kisaran peralatan yang diizinkan, kombinasi yang tidak sesuai masih dapat menghasilkan percikan, lekukan berlebihan, atau kekuatan las yang tidak konsisten.

Cara memperbaikinya:

Nilai kembali kombinasi parameter pengelasan lengkap menggunakan benda kerja sebenarnya. Tergantung pada aplikasinya, urutan pengelasan mungkin mencakup waktu pemerasan, waktu pengelasan, dan waktu tahan.

Urutan dan pengaturan yang sesuai harus ditetapkan melalui validasi proses, bukan diasumsikan sesuai untuk setiap material atau sambungan.

2.5 Masalah Elektroda atau Pendinginan yang Tidak Memadai

Ujung elektroda yang aus atau terkontaminasi, pemasangan yang salah, dan masalah pendinginan dapat mengubah kondisi kontak dan distribusi suhu selama pengelasan.

Masalah-masalah ini dapat meningkatkan kemungkinan percikan dan mengurangi stabilitas proses.

Cara memperbaikinya:

Periksa kondisi elektroda, keselarasan, dan sistem pendingin. Periksa aliran cairan pendingin, selang, dan komponen terkait lainnya sesuai dengan persyaratan perawatan pabrikan peralatan.

Jika terdeteksi adanya pemanasan, penyumbatan, atau kebocoran yang tidak normal, atasi masalah tersebut sebelum melanjutkan produksi normal.

3. Cara Mengatasi Masalah Lasan Lemah dan Percikan

Lasan yang lemah dan percikan dapat terjadi secara bersamaan, namun penyebabnya juga dapat berbeda. Pabrikan harus menghindari peningkatan arus pengelasan segera setiap kali muncul cacat.

Proses pemecahan masalah yang sistematis lebih efektif daripada melakukan penyesuaian parameter secara acak.

Proses pemecahan masalah praktis dapat mengikuti langkah-langkah berikut.

Langkah 1: Identifikasi pola cacat.

Tentukan apakah pengelasan lemah atau percikan terjadi di setiap titik pengelasan atau hanya pada posisi, batch material, atau waktu produksi tertentu. Jika masalah muncul secara tiba-tiba, periksa perubahan material, kondisi peralatan, atau parameter pengelasan.

Langkah 2: Periksa benda kerja dan elektroda.

Pastikan material, ketebalan, kondisi permukaan, kesesuaian benda kerja, ujung elektroda, dan penyelarasan elektroda memenuhi persyaratan proses.

Langkah 3: Periksa peralatannya.

Periksa mekanisme tekanan, suplai udara, sambungan listrik, output daya, dan sistem pendingin. Pastikan mesin beroperasi secara normal sebelum mengubah parameter pengelasan.

Langkah 4: Validasi ulang parameter pengelasan.

Setelah kondisi benda kerja dan peralatan diperiksa, evaluasi arus pengelasan, waktu pengelasan, gaya elektroda, dan pengaturan terkait lainnya.

Catat hasil setiap penyesuaian. Mengubah beberapa parameter secara substansial pada saat yang sama dapat mempersulit penentuan perubahan mana yang mempengaruhi hasil.

Langkah 5: Verifikasi kualitas las.

Gunakan metode pengujian yang sesuai, seperti inspeksi tarik, geser, kupas, atau penampang melintang, bergantung pada produk dan persyaratan kualitas yang berlaku.

Lasan yang terlihat dapat diterima mungkin masih memiliki kekuatan yang tidak mencukupi. Produk dengan persyaratan keandalan atau keselamatan yang tinggi harus memiliki kriteria pemeriksaan yang jelas.

4. Cara Mencegah Cacat Pengelasan Resistansi Berulang

Jika pengelasan lemah atau percikan terjadi berulang kali, masalahnya mungkin melibatkan lebih dari satu parameter. Produsen juga harus mempertimbangkan stabilitas proses, konfigurasi peralatan, dan pemeliharaan rutin.

4.1 Menetapkan Parameter Pengelasan untuk Benda Kerja Sebenarnya

Bahan, ketebalan, struktur sambungan, dan persyaratan kualitas yang berbeda mungkin memerlukan kombinasi arus pengelasan, waktu pengelasan, dan gaya elektroda yang berbeda.

Lakukan pengujian sampel pengelasan untuk menentukan apakah proses tersebut memenuhi standar kekuatan dan penampilan las yang disyaratkan. Setelah hasilnya divalidasi, dokumentasikan parameternya dan tetapkan prosedur produksi yang dapat diulang.

4.2 Merawat Elektroda dan Peralatan Las

Periksa secara teratur keausan elektroda, mekanisme tekanan, pasokan udara, sistem pendingin, dan sambungan listrik.

Untuk produksi batch, jadwal pemeliharaan untuk pembalutan elektroda, penggantian, dan inspeksi mesin dapat membantu mengurangi variasi yang disebabkan oleh perubahan kondisi peralatan.

4.3 Meningkatkan Penempatan dan Perakitan Benda Kerja

Untuk lembaran logam multi-lapisan, komponen struktural, dan produk dengan beberapa titik las, keakuratan perlengkapan dan kesesuaian benda kerja penting untuk kualitas pengelasan yang konsisten.

Jika bagian-bagiannya mempunyai celah yang berlebihan atau kesalahan penempatan, bahkan parameter pengelasan yang dikonfigurasi dengan benar mungkin tidak memberikan hasil yang konsisten.

Memperbaiki metode perlengkapan atau penentuan posisi mungkin lebih efektif daripada menyesuaikan arus pengelasan berulang kali.

4.4 Memilih Peralatan yang Sesuai dengan Persyaratan Produksi

Ketika struktur produk, bahan, atau persyaratan pengelasan berubah, kapasitas keluaran mesin yang ada, mekanisme tekanan, konfigurasi elektroda, atau fungsi kontrol mungkin tidak lagi sesuai.

Dalam kasus seperti ini, produsen harus menilai ulang konfigurasi peralatan daripada terus-menerus bergantung pada penyesuaian parameter.

Untuk produk dengan beberapa titik las, persyaratan produksi berkelanjutan, atau waktu siklus yang menuntut, peralatan las multi-titik, perlengkapan otomatis, atau mesin las yang disesuaikan dapat membantu mengurangi variasi posisi manual dan meningkatkan konsistensi proses.

5. Bagaimana Pemilihan Peralatan Dapat Membantu Mengurangi Lemahnya Lasan dan Percikan?

Saat memilih mesin las resistansi, produsen harus mempertimbangkan lebih dari sekadar daya terukur dan harga beli. Peralatan harus dievaluasi berdasarkan benda kerja aktual dan persyaratan produksi.

Pertama, tentukan material benda kerja, ketebalan, jumlah titik las, struktur sambungan, dan kekuatan las yang dibutuhkan.

Selanjutnya, tentukan apakah keluaran arus mesin, kontrol pengelasan, mekanisme gaya elektroda, dan konfigurasi elektroda sesuai untuk aplikasi.

Untuk produksi berkelanjutan, stabilitas peralatan, persyaratan pemeliharaan, dan target siklus produksi juga harus dipertimbangkan.

Jika mesin yang ada berulang kali menghasilkan las yang lemah atau percikan yang berlebihan meskipun telah dilakukan penyesuaian parameter yang wajar, selidiki apakah konfigurasi mesin tersebut sesuai untuk benda kerja dan proses pengelasan.

Contoh uji pengelasan menggunakan benda kerja sebenarnya dapat membantu memverifikasi solusi yang diusulkan sebelum mesin baru atau sistem otomatis dibeli.

Nilai mesin las resistansi bukan hanya sekedar kemampuannya untuk menyelesaikan operasi pengelasan. Ini adalah kemampuannya untuk menghasilkan las yang dapat diterima secara konsisten dalam kondisi produksi nyata.

Melalui validasi proses, pemeliharaan peralatan, dan pemilihan mesin yang tepat, produsen dapat mengurangi cacat pengelasan dan mengontrol biaya pengerjaan ulang, skrap, dan produksi dengan lebih baik.

6. Pilih Peralatan Las Resistensi Pudian

Guangdong Pudian Automation Technology Co., Ltd. (PDKJ) adalah produsen peralatan las yang mengkhususkan diri pada mesin las resistansi, mesin las titik, dan peralatan las otomatis.

Berdasarkan material benda kerja, ketebalan, struktur sambungan, dan kebutuhan produksi, PDKJ dapat memberikan rekomendasi pemilihan peralatan dan panduan proses pengelasan.

Jika proses produksi Anda mengalami pengelasan yang lemah, percikan pengelasan, atau kekuatan sambungan yang tidak konsisten, menguji benda kerja sebenarnya sebelum menyelesaikan konfigurasi peralatan adalah langkah praktis pertama.

Kirimkan benda kerja Anda ke PDKJ untuk evaluasi proses pengelasan gratis dan uji pengelasan sampel gratis. Verifikasi hasil pengelasan sebelum berinvestasi pada peralatan, menilai persyaratan proses, dan mengidentifikasi solusi yang sesuai untuk meningkatkan kualitas las dan efisiensi produksi.

Hubungi PDKJ untuk mendiskusikan aplikasi pengelasan Anda dan menemukan solusi peralatan yang sesuai dengan kebutuhan manufaktur Anda.

URL Kontak：https://www.pdkjwelder.com

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Whatsapp: +86 13631765713