Tetapkan Parameter Pengelasan Laser dalam 3 Menit: Panduan Praktis Pengaturan Pengelasan Laser (Dengan Tabel Referensi)

Menetapkan parameter pengelasan laser yang benar adalah salah satu langkah terpenting dalam mencapai pengelasan berkualitas tinggi. Banyak pemula menanyakan pertanyaan yang sama saat pertama kali menggunakan mesin las laser:

• Kekuatan laser apa yang harus saya gunakan?

• Seberapa cepat kecepatan pengelasannya?

• Bagaimana cara mencegah penetrasi yang terbakar atau tidak sempurna?

Kabar baiknya adalah sebagian besar parameter pengelasan laser mengikuti beberapa aturan dasar. Setelah Anda memahami hubungan antara daya, kecepatan, fokus, dan gas pelindung, Anda dapat dengan cepat menemukan pengaturan yang tepat untuk aplikasi Anda.

Panduan ini memperkenalkan tip penyesuaian pengelasan laser yang praktis dan mencakup tabel referensi parameter umum untuk membantu Anda memulai.

Parameter Pengelasan Laser Apa yang Harus Anda Sesuaikan?

Baik Anda menggunakan mesin las laser genggam atau sistem las laser otomatis, parameter utamanya biasanya meliputi:

• Kekuatan laser

• Kecepatan pengelasan

• Lebar osilasi (goyangan).

• Posisi fokus

• Jenis gas pelindung dan laju aliran

Parameter ini bekerja sama. Menyesuaikan hanya satu dan mengabaikan yang lain dapat menyebabkan kualitas pengelasan yang buruk.

Tip 1: Identifikasi Bahan dan Ketebalannya Terlebih Dahulu

Logam yang berbeda merespons energi laser secara berbeda.

Misalnya:

• Baja tahan karat relatif mudah untuk dilas.

• Baja karbon memerlukan keseimbangan antara penetrasi dan tampilan las.

• Paduan aluminium menghilangkan panas dengan cepat dan biasanya membutuhkan masukan energi yang lebih tinggi.

• Tembaga memiliki reflektifitas dan konduktivitas termal yang tinggi, menjadikan pengoptimalan parameter menjadi lebih penting.

Sebelum menyesuaikan pengaturan tukang las laser Anda, selalu tentukan jenis dan ketebalan material daripada menyalin parameter dari aplikasi lain.

Tip 2: Sesuaikan Kekuatan Laser dan Kecepatan Pengelasan Secara Bersamaan

Banyak pemula yang hanya fokus pada kekuatan laser, tetapi kecepatan pengelasan juga sama pentingnya.

Sebagai aturan umum:

• Kekuatan laser yang lebih tinggi biasanya memungkinkan kecepatan pengelasan yang lebih cepat.

• Daya laser yang lebih rendah sering kali memerlukan kecepatan perjalanan yang lebih lambat.

• Daya tinggi yang dikombinasikan dengan kecepatan lambat dapat menyebabkan terbakar.

• Daya rendah dikombinasikan dengan kecepatan tinggi dapat mengakibatkan penetrasi tidak memadai.

Untuk optimasi yang lebih mudah, ubah hanya satu parameter dalam satu waktu dan amati bagaimana perubahan manik las.

Tip 3: Lakukan Uji Coba Pengelasan Sebelum Produksi

Meskipun dua benda kerja menggunakan bahan yang sama, perbedaan ketebalan, pemasok, atau desain komponen mungkin memerlukan parameter pengelasan yang berbeda.

Sebelum memulai produksi massal, siapkan beberapa sampel dan evaluasi:

• Penetrasi las

• Penampilan manik las

• Lebar las

• Formasi belakang

• Permukaan akhir

Setelah memastikan kualitas pengelasan yang stabil, simpan parameter yang dioptimalkan untuk produksi di masa mendatang.

Tabel Referensi Parameter Pengelasan Laser Umum

Catatan: Nilai-nilai ini hanya merupakan rekomendasi umum. Parameter pengelasan laser yang sebenarnya harus dioptimalkan sesuai dengan konfigurasi mesin, ukuran titik laser, posisi fokus, desain sambungan, dan persyaratan kualitas produk.

Masalah Umum Pengelasan Laser dan Solusinya

Penetrasi Tidak Lengkap

Solusi yang mungkin:

• Meningkatkan kekuatan laser.

• Kurangi kecepatan pengelasan.

• Sempurnakan posisi fokus.

Penyesuaian ini meningkatkan kepadatan energi laser dan meningkatkan penetrasi.

Pembakaran

Jika panas berlebih menyebabkan material meleleh:

• Kurangi kekuatan laser.

• Meningkatkan kecepatan pengelasan.

• Kurangi lebar osilasi jika perlu.

Masukan panas yang lebih rendah biasanya meningkatkan stabilitas las.

Lasan Gelap atau Teroksidasi

Jika permukaan las menjadi gelap atau berubah warna:

• Periksa apakah gas pelindung mengalir dengan baik.

• Tingkatkan aliran gas jika perlu.

• Verifikasi posisi nosel dan jangkauan gas.

Pelindung yang tepat membantu menghasilkan lasan yang lebih bersih.

Percikan Berlebihan

Percikan sering kali disebabkan oleh panas yang berlebihan atau permukaan material yang terkontaminasi.

Periksa apakah:

• Kekuatan laser terlalu tinggi.

• Kecepatan pengelasan terlalu lambat.

• Benda kerja mengandung lapisan minyak, karat, atau oksida.

Membersihkan material dan mengoptimalkan parameter biasanya mengurangi percikan.

Metode Sederhana untuk Menyesuaikan Parameter Pengelasan Laser

Jika Anda baru mengenal pengelasan laser, hindari mengubah beberapa pengaturan sekaligus.

Alur kerja praktisnya adalah:

1. Identifikasi bahan dan ketebalannya.

2. Mulailah dengan parameter yang direkomendasikan pabrikan.

3. Sesuaikan satu parameter pada satu waktu.

4. Rekam pengaturan yang berhasil.

5. Bangun database parameter pengelasan Anda sendiri.

Seiring bertambahnya pengalaman Anda, penyiapan parameter menjadi lebih cepat dan konsisten.

Kesimpulan

Tidak ada satu pun parameter pengelasan laser yang berfungsi untuk setiap aplikasi. Hasil terbaik diperoleh dari pemilihan kombinasi yang tepat antara daya laser, kecepatan pengelasan, posisi fokus, gas pelindung, dan pengaturan proses lainnya berdasarkan kebutuhan material dan produk.

Mengikuti proses penyesuaian terstruktur dan melakukan percobaan pengelasan sebelum produksi dapat meningkatkan kualitas pengelasan secara signifikan, mengurangi cacat, mempersingkat waktu pemasangan, dan meningkatkan efisiensi produksi.

Sebagai produsen mesin las laser profesional, PDKJ menyediakan peralatan las laser yang andal, rekomendasi parameter berbasis aplikasi, dan dukungan teknis untuk berbagai industri. Baik Anda mengelas baja tahan karat, baja karbon, aluminium, atau tembaga, PDKJ dapat membantu Anda mencapai hasil pengelasan laser yang stabil, efisien, dan berkualitas tinggi.

Jika Anda memiliki persyaratan mesin las, silakan hubungi Ms. Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telepon: +86- 13631765713