ການຄວບຄຸມຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມໂລຫະ batch: ການລັອກພາລາມິເຕີແລະຂັ້ນຕອນການປະຕິບັດມາດຕະຖານ

ໃນການຜະລິດ batch, ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ສອດຄ່ອງໂດຍກົງຜົນກະທົບຕໍ່ຜົນຜະລິດຂອງຜະລິດຕະພັນ, ປະສິດທິພາບການຜະລິດ, ແລະການປະກອບລົງລຸ່ມ. ສໍາລັບຜູ້ຜະລິດອົງປະກອບລົດຍົນ, ການປະທັບຕາໂລຫະ, ຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງໃຊ້ໃນເຮືອນ, ອົງປະກອບໄຟຟ້າ, ແລະຜະລິດຕະພັນໂລຫະອື່ນໆ, ການບັນລຸຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີໃນລະຫວ່າງການທົດລອງການເຊື່ອມໂລຫະເບື້ອງຕົ້ນບໍ່ໄດ້ຫມາຍຄວາມວ່າສາມາດຮັກສາຄຸນນະພາບດຽວກັນຕະຫຼອດການຜະລິດມະຫາຊົນ.

ໃນການຜະລິດຕົວຈິງ, ຜູ້ຜະລິດອາດຈະພົບບັນຫາເຊັ່ນ: ຄວາມເຂັ້ມແຂງການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ, ເພີ່ມຂຶ້ນ spatter, ການຜິດປົກກະຕິຂອງ workpiece, ແລະການປ່ຽນແປງໃນລັກສະນະການເຊື່ອມ. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ສາມາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ເຖິງແມ່ນວ່າໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງດຽວກັນແລະ batch ດຽວກັນຂອງ workpieces ໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້. ນອກເຫນືອໄປຈາກການປ່ຽນແປງຂອງວັດສະດຸ, ສະພາບຂອງເຄື່ອງເຮັດ, ແລະການສວມໃສ່ຂອງ electrode, ການປັບຕົວກໍານົດການທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບອະນຸຍາດແລະການປະຕິບັດການປະຕິບັດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງແມ່ນສາເຫດທົ່ວໄປຂອງການເຫນັງຕີງຂອງຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະ.

ເພື່ອປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມ batch, ຜູ້ຜະລິດບໍ່ຄວນອີງໃສ່ພຽງແຕ່ປະສົບການຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ. ແທນທີ່ຈະ, ພວກເຂົາຕ້ອງການການຈັດການພາລາມິເຕີຂອງອຸປະກອນທີ່ມີປະສິດທິພາບແລະຂັ້ນຕອນການປະຕິບັດມາດຕະຖານເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງແມ່ນປະຕິບັດຕາມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

1. ເປັນຫຍັງຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະບໍ່ປ່ຽນແປງໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ batch?

1.1 ການຕັ້ງຄ່າຕົວກໍານົດການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ

ປະຈຸບັນການເຊື່ອມໂລຫະ, ເວລາເຊື່ອມ, ແລະຜົນບັງຄັບໃຊ້ electrode ໂດຍກົງຜົນກະທົບຕໍ່ການເຊື່ອມໂລຫະການຕໍ່ຕ້ານ. ຖ້າຜູ້ປະຕິບັດການຫຼືການປ່ຽນແປງການຜະລິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃຊ້ການຕັ້ງຄ່າທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ຜະລິດຕະພັນດຽວກັນອາດຈະສະແດງຄວາມແຕກຕ່າງໃນຄຸນນະພາບການເຊື່ອມ.

ຕົວຢ່າງ, ຜູ້ປະຕິບັດການອາດຈະເພີ່ມການເຊື່ອມໂລຫະຫຼືຂະຫຍາຍເວລາການເຊື່ອມເນື່ອງຈາກການເຊື່ອມໂລຫະປະກົດວ່າມີຄວາມເຂັ້ມແຂງບໍ່ພຽງພໍ. ເຖິງແມ່ນວ່າການປັບຕົວນີ້ອາດຈະປັບປຸງການເຊື່ອມໂລຫະບາງອັນໃນໄລຍະສັ້ນ, ມັນຍັງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການແຕກຫັກຫຼາຍເກີນໄປ, ການຫຍໍ້ຫນ້າຂອງ electrode ເລິກ, ເຄື່ອງຫມາຍການເຜົາໄຫມ້ workpiece, ຫຼືຂໍ້ບົກພ່ອງອື່ນໆ.

ໃນການຜະລິດ batch, ຈຸດປະສົງບໍ່ພຽງແຕ່ເພື່ອຊອກຫາຕົວກໍານົດການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ເຫມາະສົມ. ມັນແມ່ນເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຕົວກໍານົດການທີ່ຖືກຕ້ອງຖືກປະຕິບັດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕະຫຼອດການຜະລິດ.

1.2 ຄວາມແຕກຕ່າງໃນການປະຕິບັດຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ

ການໂຫຼດແລະການໂຫຼດດ້ວຍມື, ການຈັດຕໍາແຫນ່ງ workpiece, ສະຖານທີ່ຕິດຕໍ່ electrode, ແລະລໍາດັບການດໍາເນີນງານທັງຫມົດສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຜົນໄດ້ຮັບການເຊື່ອມໂລຫະ.

ໂດຍບໍ່ມີຄໍາແນະນໍາການເຮັດວຽກທີ່ຊັດເຈນ, ຜູ້ປະຕິບັດການທີ່ແຕກຕ່າງກັນອາດຈະຈັດຕໍາແຫນ່ງ workpieces ແຕກຕ່າງກັນຫຼືປະຕິບັດຕາມລໍາດັບການເຮັດວຽກທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ເຖິງແມ່ນວ່າໃນເວລາທີ່ຕົວກໍານົດການຂອງເຄື່ອງຈັກຍັງຄົງບໍ່ປ່ຽນແປງ, ການປ່ຽນແປງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດນໍາໄປສູ່ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ.

1.3 ການປ່ຽນແປງໃນ Electrode ແລະ Fixture ເງື່ອນໄຂ

ໃນໄລຍະການຜະລິດຍາວ, electrodes ອາດຈະສວມ, ປົນເປື້ອນ, ຫຼືພັດທະນາການປ່ຽນແປງໃນຫນ້າຕິດຕໍ່ຂອງເຂົາເຈົ້າ. Fixtures ອາດ​ຈະ​ພວນ ຫຼື​ສວມ​ໃສ່​ໃນ​ໄລ​ຍະ​ເວ​ລາ​, ມີ​ຜົນ​ກະ​ທົບ​ການ​ຕັ້ງ​ຕໍາ​ແຫນ່ງ​ຂອງ​ວຽກ​ງານ​ແລະ​ການ​ເຮັດ​ເລ​ື້ມ​ຄືນ​ໄດ້​.

ການປ່ຽນແປງເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ສະເຫມີໄປຜະລິດຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ເຫັນໄດ້ທັນທີ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ພວກມັນຄ່ອຍໆສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການເຊື່ອມໂລຫະ, ຂະຫນາດການເຊື່ອມ, ການຫຍໍ້ຫນ້າ, ແລະຮູບລັກສະນະຂອງຫນ້າດິນ.

1.4 ການກວດກາຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການບໍ່ພຽງພໍ

ຜູ້ຜະລິດບາງຄົນອີງໃສ່ການກວດກາສາຍຕາແລະການຕັດສິນຂອງຜູ້ປະຕິບັດການຕົ້ນຕໍໂດຍບໍ່ໄດ້ດໍາເນີນການທົດສອບຄວາມເຂັ້ມແຂງການເຊື່ອມປົກກະຕິ, ການກວດສອບຊິ້ນສ່ວນທໍາອິດ, ຫຼືການເກັບຕົວຢ່າງໃນຂະບວນການ.

ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ຍອມຮັບໄດ້ບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າຄວາມເຂັ້ມແຂງຮ່ວມກັນທີ່ຕ້ອງການໄດ້ບັນລຸຜົນ. ໂດຍບໍ່ມີການກວດສອບທີ່ເຫມາະສົມ, ຄວາມບົກພ່ອງຂອງການເຊື່ອມໂລຫະອາດຈະຍັງບໍ່ໄດ້ຮັບການກວດພົບຈົນກ່ວາການປະກອບລົງລຸ່ມຫຼືການນໍາໃຊ້ຂອງລູກຄ້າ.

2. ການລັອກພາລາມິເຕີການເຊື່ອມ: ການຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງທີ່ເກີດຈາກການປັບຕົວທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບອະນຸຍາດ

ການລັອກພາລາມິເຕີການເຊື່ອມໂລຫະບໍ່ໄດ້ຫມາຍຄວາມວ່າທຸກໆການຕັ້ງຄ່າຕ້ອງຄົງທີ່ບໍ່ສາມາດປ່ຽນແປງໄດ້ຢ່າງຖາວອນ. ມັນຫມາຍຄວາມວ່າການສ້າງຕັ້ງລະບົບການຄຸ້ມຄອງພາລາມິເຕີທີ່ຄວບຄຸມຫຼັງຈາກຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະໄດ້ຖືກກວດສອບ, ດັ່ງນັ້ນການຕັ້ງຄ່າທີ່ສໍາຄັນບໍ່ສາມາດປ່ຽນແປງໄດ້ໂດຍຕົນເອງ.

2.1 ກໍານົດຕົວກໍານົດການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງ

ກ່ອນທີ່ການຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນ, ຜູ້ຜະລິດຄວນດໍາເນີນການທົດລອງການເຊື່ອມໂລຫະໂດຍໃຊ້ຊິ້ນວຽກຕົວຈິງ. ຕົວກໍານົດການທີ່ເຫມາະສົມຄວນໄດ້ຮັບການສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນຕາມວັດສະດຸ, ຄວາມຫນາ, ການອອກແບບຮ່ວມກັນ, ຕໍາແຫນ່ງການເຊື່ອມໂລຫະ, ແລະມາດຕະຖານຄຸນນະພາບທີ່ຕ້ອງການ.

ສໍາລັບການເຊື່ອມໂລຫະຄວາມຕ້ານທານ, ຕົວກໍານົດການຕົ້ນຕໍທີ່ຈະພິຈາລະນາປະກອບມີ:

• ກະແສການເຊື່ອມໂລຫະ: ກໍານົດຄວາມຮ້ອນທີ່ຜະລິດຢູ່ໃນເຂດການເຊື່ອມໂລຫະ. ທັງສອງກະແສບໍ່ພຽງພໍແລະຫຼາຍເກີນໄປສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມ.

• ເວ​ລາ​ເຊື່ອມ​ຕໍ່​: ຕ້ອງ​ໄດ້​ຮັບ​ການ​ຈັບ​ຄູ່​ກັບ​ປັດ​ຈຸ​ບັນ​ການ​ເຊື່ອມ​ຕໍ່​, ອຸ​ປະ​ກອນ​ການ​, ແລະ​ການ​ຕັ້ງ​ຄ່າ​ຮ່ວມ​.

• ຜົນບັງຄັບໃຊ້ electrode: ຜົນກະທົບຕໍ່ສະພາບຕິດຕໍ່ workpiece ແລະຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງການເຊື່ອມ.

• ເວລາບີບແລະເວລາຖື: ຄວນຖືກຕັ້ງຄ່າຕາມການອອກແບບອຸປະກອນແລະຂະບວນການເຊື່ອມສະເພາະ.

• ເງື່ອນໄຂຂອງ electrode ແລະ fixture: ເລຂາຄະນິດຂອງ electrode, ພື້ນທີ່ຕິດຕໍ່, ແລະການຈັດຕໍາແຫນ່ງ workpiece ຍັງຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມ.

ສໍາລັບອຸປະກອນການເຊື່ອມໂລຫະເລເຊີ, ພາລາມິເຕີທີ່ໃຊ້ໄດ້ອາດຈະປະກອບມີພະລັງງານເລເຊີ, ຄວາມໄວການເຊື່ອມໂລຫະ, ໄລຍະຫ່າງໂຟກັສ, ແລະຄວາມໄວຂອງສາຍອາຫານ, ຂຶ້ນກັບການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງ ແລະຂະບວນການເຊື່ອມ.

ຕົວກໍານົດການສະເພາະແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມປະເພດອຸປະກອນແລະຄໍາຮ້ອງສະຫມັກ. ການ​ຕັ້ງ​ຄ່າ​ທີ່​ໄດ້​ຮັບ​ການ​ກວດ​ສອບ​ສໍາ​ລັບ​ການ​ຜະ​ລິດ​ຕະ​ພັນ​ຫນຶ່ງ​ຫຼື​ເຄື່ອງ​ຈັກ​ບໍ່​ຄວນ​ຈະ​ຖືກ​ໂອນ​ໄປ​ຍັງ​ຄໍາ​ຮ້ອງ​ສະ​ຫມັກ​ອື່ນ​ໂດຍ​ບໍ່​ມີ​ການ​ທົດ​ສອບ​ທີ່​ເຫມາະ​ສົມ​.

2.2 ສ້າງສູດການເຊື່ອມໂລຫະສະເພາະຜະລິດຕະພັນ

ຜູ້ຜະລິດທີ່ຜະລິດຜະລິດຕະພັນຫຼາຍຊະນິດຄວນສ້າງສູດພາລາມິເຕີທີ່ອຸທິດຕົນສໍາລັບຮູບແບບຜະລິດຕະພັນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ຂໍ້ມູນສະເພາະ, ແລະຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະ.

ແຕ່ລະສູດຄວນບັນທຶກຂໍ້ມູນຕໍ່ໄປນີ້:

• ຊື່ຜະລິດຕະພັນ ແລະຮູບແບບ

• ວັດສະດຸທີ່ໃຊ້ໄດ້ ແລະຂໍ້ມູນສະເພາະ

• ໝາຍເລກປະຈຳຕົວອຸປະກອນ

• ຕົວກໍານົດການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ຖືກຕ້ອງ

• electrodes ທີ່ຈໍາເປັນ, fixtures, ຫຼືການຕັ້ງຄ່າຫົວເຊື່ອມ

• ເງື່ອນໄຂການຍອມຮັບຄຸນນະພາບ

• ຕົວເລກການແກ້ໄຂພາລາມິເຕີແລະປະຫວັດການປ່ຽນແປງ

ເມື່ອປ່ຽນຜະລິດຕະພັນຫຼືເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດໃຫມ່, ຜູ້ປະກອບການສາມາດເລືອກສູດທີ່ເຫມາະສົມຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງຜະລິດຕະພັນ. ນີ້ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບການປ້ອນພາລາມິເຕີຄູ່ມືໂດຍອີງໃສ່ປະສົບການສ່ວນບຸກຄົນ.

ບ່ອນທີ່ອຸປະກອນສະຫນັບສະຫນູນການເກັບຮັກສາສູດ, ການຄວບຄຸມການເຂົ້າເຖິງ, ຫຼືການຄຸ້ມຄອງໂຄງການ, ຟັງຊັນເຫຼົ່ານີ້ສາມາດໄດ້ຮັບການນໍາໃຊ້ເພື່ອປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງພາລາມິເຕີແລະເຮັດຊ້ໍາໄດ້.

2.3 ການຄວບຄຸມການອະນຸຍາດການແກ້ໄຂພາລາມິເຕີ

ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ການ​ຜະ​ລິດ batch​, ບຸກ​ຄະ​ລາ​ກອນ​ທີ່​ກໍາ​ນົດ​ຄວນ​ຈະ​ມີ​ຄວາມ​ຮັບ​ຜິດ​ຊອບ​ສໍາ​ລັບ​ການ​ຄຸ້ມ​ຄອງ​ຕົວ​ກໍາ​ນົດ​ການ​ເຊື່ອມ​. ຜູ້ປະກອບການຄວນປະຕິບັດຕາມການຕັ້ງຄ່າທີ່ໄດ້ຮັບການອະນຸມັດແລະບໍ່ຄວນດັດແປງຕົວກໍານົດການທີ່ສໍາຄັນໂດຍບໍ່ມີການອະນຸຍາດ.

ເມື່ອມີການປ່ຽນແປງທີ່ຈໍາເປັນ, ຜູ້ຜະລິດຄວນບັນທຶກເຫດຜົນສໍາລັບການປັບຕົວ, ບຸກຄົນທີ່ອະນຸມັດມັນ, ຕົວກໍານົດການຖືກປ່ຽນແປງ, ແລະຜົນໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນ.

ການຜະລິດຄວນຈະສືບຕໍ່ພຽງແຕ່ຫຼັງຈາກຂະບວນການປັບປຸງໄດ້ຖືກປະເມີນແລະຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະໄດ້ຖືກຢືນຢັນເພື່ອໃຫ້ໄດ້ມາດຕະຖານທີ່ກໍານົດໄວ້.

ສໍາລັບອຸປະກອນທີ່ບໍ່ມີການຄວບຄຸມການເຂົ້າເຖິງອີເລັກໂທຣນິກ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດນໍາໃຊ້ບັນທຶກພາລາມິເຕີ, ຄໍາແນະນໍາການດໍາເນີນງານ, ຜູ້ຈັດການພາລາມິເຕີທີ່ກໍານົດ, ແລະປ່ຽນບັນທຶກການມອບໂອນເພື່ອບັນລຸການຄວບຄຸມພື້ນຖານ.

ຈຸດປະສົງຂອງການລັອກພາລາມິເຕີແມ່ນເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສາມາດຊ້ໍາກັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ບໍ່ແມ່ນການລົບລ້າງການປັບຂະບວນການທີ່ຈໍາເປັນທັງຫມົດ.

3. ຂັ້ນຕອນການດຳເນີນງານທີ່ໄດ້ມາດຕະຖານ: ຮັບປະກັນການປະຕິບັດທີ່ສອດຄ່ອງກັນໃນທົ່ວຜູ້ປະກອບການ.

ການຄວບຄຸມຕົວກໍານົດການອຸປະກອນແມ່ນພຽງແຕ່ສ່ວນຫນຶ່ງຂອງການຈັດການຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມ. ຂັ້ນຕອນການປະຕິບັດມາດຕະຖານຍັງມີຄວາມຈໍາເປັນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງທີ່ເກີດຈາກປັດໃຈຂອງມະນຸດ.

3.1 ດໍາເນີນການກວດສອບອຸປະກອນກ່ອນການຜະລິດ

ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມດໍາເນີນການຜະລິດຫຼືປ່ຽນເປັນຜະລິດຕະພັນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ຜູ້ປະກອບການຄວນປະຕິບັດຕາມລາຍການກວດກາເພື່ອກວດສອບອຸປະກອນແລະສະພາບການເຮັດວຽກ.

ລາຍການກວດກາທົ່ວໄປລວມມີ:

• ຢືນຢັນຮູບແບບຜະລິດຕະພັນ, ວັດສະດຸສະເພາະ, ແລະຄໍາສັ່ງການຜະລິດ

• ການກວດສອບວ່າໂຄງການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ຖືກຕ້ອງຫຼືສູດພາລາມິເຕີໄດ້ຖືກເລືອກ

• ກວດເບິ່ງ electrodes, ຫົວເຊື່ອມ, ແລະອຸປະກອນສໍາລັບການສວມໃສ່ຫຼືວ່າງທີ່ເຫັນໄດ້

• ຢືນຢັນວ່າອາກາດບີບອັດ, ນ້ໍາເຢັນ, ແລະລະບົບຊ່ວຍອື່ນໆຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການອຸປະກອນ

• ການກວດສອບວ່າກອງຄວາມປອດໄພແລະ interlocks ທີ່ຈໍາເປັນເຮັດວຽກຢ່າງຖືກຕ້ອງ

• ການກໍາຈັດສິ່ງປົນເປື້ອນທີ່ອາດຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການຕິດຕໍ່ໄຟຟ້າ, ການຈັດຕໍາແຫນ່ງຂອງບ່ອນເຮັດວຽກ, ຫຼືຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະ

ຂໍ້ກໍານົດການກວດກາຄວນໄດ້ຮັບການປັບຕົວເຂົ້າກັບອຸປະກອນສະເພາະແລະຂະບວນການເຊື່ອມ. ບັນຊີລາຍການກວດສອບດຽວອາດຈະບໍ່ເຫມາະສົມສໍາລັບທຸກປະເພດຂອງເຄື່ອງເຊື່ອມ.

3.2 ດໍາເນີນການກວດກາຄັ້ງທໍາອິດ

ກ່ອນທີ່ຈະດໍາເນີນການຜະລິດ batch, ຜູ້ຜະລິດຄວນເຊື່ອມ workpiece ເບື້ອງຕົ້ນແລະກວດສອບວ່າຜົນໄດ້ຮັບຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການທີ່ກໍານົດໄວ້.

ການກວດກາຄັ້ງທຳອິດຄວນໄປເກີນກວ່າການເບິ່ງເຫັນ. ອີງຕາມຄໍາຮ້ອງສະຫມັກ, ມັນອາດຈະປະກອບມີການກວດສອບສະຖານທີ່ການເຊື່ອມ, ສະພາບຫນ້າດິນ, indentation, deformation, ຄວາມເຂັ້ມແຂງຮ່ວມກັນ, ຫຼືລັກສະນະການປະຕິບັດທີ່ສໍາຄັນອື່ນໆ.

ສໍາລັບໂຄງສ້າງການໂຫຼດ, ອົງປະກອບທີ່ຜະນຶກເຂົ້າກັນ, ແລະຕົວເຊື່ອມຕໍ່ໄຟຟ້າ, ວິທີການກວດກາແລະເງື່ອນໄຂການຍອມຮັບຄວນໄດ້ຮັບການສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນຕາມຂໍ້ກໍານົດຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ.

ການຜະລິດມະຫາຊົນຄວນຈະເລີ່ມຕົ້ນພຽງແຕ່ຫຼັງຈາກສິ້ນທໍາອິດໄດ້ຜ່ານການກວດກາ.

ຖ້າຊຸດວັດສະດຸປ່ຽນແປງ, ອຸປະກອນຖືກດັດແປງ, ອຸປະກອນຖືກສ້ອມແປງ, ຫຼືໂຄງການເຊື່ອມໂລຫະຖືກປ່ຽນແປງ, ການກວດສອບຊິ້ນສ່ວນທໍາອິດຄວນໄດ້ຮັບການເຮັດຊ້ໍາຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງລະດັບຄວາມສ່ຽງແລະຂັ້ນຕອນການຄຸ້ມຄອງຄຸນນະພາບ.

3.3 ມາດຕະຖານການຈັດຕໍາແໜ່ງວຽກ ແລະ ລໍາດັບການດໍາເນີນງານ

ຄໍາແນະນໍາການປະຕິບັດມາດຕະຖານຄວນກໍານົດຢ່າງຊັດເຈນວ່າແຕ່ລະ workpiece ໄດ້ຖືກໂຫຼດ, ຕໍາແຫນ່ງ, ແລະການເຊື່ອມໂລຫະ, ລວມທັງລໍາດັບການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ກໍານົດໄວ້ແລະລະມັດລະວັງການຈັດການທີ່ສໍາຄັນ.

ສໍາລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຈຸດເຊື່ອມຫຼາຍ, ຄໍາແນະນໍາຄວນລະບຸສະຖານທີ່ການເຊື່ອມ, ຄໍາສັ່ງການເຊື່ອມໂລຫະ, ແລະຄວາມຕ້ອງການຕໍາແຫນ່ງ. ນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນການປ່ຽນແປງທີ່ເກີດຈາກການວາງບ່ອນເຮັດວຽກທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ.

ຖ້າການວາງຕໍາແຫນ່ງດ້ວຍມືບໍ່ສາມາດຕອບສະຫນອງຄວາມທົນທານຕໍ່ການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດປະເມີນສະຖານທີ່ຕັ້ງ, ການຢຸດກົນຈັກ, ຫຼືລະບົບການໂຫຼດແລະຂົນສົ່ງອັດຕະໂນມັດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນອິດທິພົນຂອງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ.

3.4 ສ້າງຂັ້ນຕອນມາດຕະຖານສໍາລັບການຈັດການຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງການເຊື່ອມໂລຫະ

ເມື່ອຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງການເຊື່ອມໂລຫະ, ສັນຍານເຕືອນອຸປະກອນ, ການບິດເບືອນພາລາມິເຕີ, ຫຼືບັນຫາການສ້ອມແຊມເກີດຂື້ນ, ຜູ້ປະຕິບັດການຄວນປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ໄດ້ກໍານົດໄວ້ແທນທີ່ຈະເພີ່ມເວລາການເຊື່ອມໃນປັດຈຸບັນຫຼືຂະຫຍາຍທັນທີ.

ຂະບວນການຈັດການກັບຄວາມຜິດປົກກະຕິທາງປະຕິບັດອາດຈະປະກອບມີຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປນີ້:

1. ຢຸດເຊົາການປະຕິບັດງານທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບເມື່ອມີອາການຜິດປົກກະຕິຖືກກໍານົດ.

2. ກໍານົດແລະແຍກຜະລິດຕະພັນທີ່ອາດຈະໄດ້ຮັບຜົນກະທົບ.

3. ກວດເບິ່ງຕົວກໍານົດການອຸປະກອນ, ເງື່ອນໄຂຂອງ workpiece, electrodes, ແລະ fixtures.

4. ກໍານົດສາເຫດແລະໄດ້ຮັບການອະນຸມັດຈາກພະນັກງານທີ່ໄດ້ຮັບອະນຸຍາດກ່ອນທີ່ຈະປ່ຽນຂະບວນການ.

5. ດໍາເນີນການເຊື່ອມໂລຫະທົດລອງແລະກວດສອບຜົນໄດ້ຮັບ.

6. ສືບຕໍ່ການຜະລິດ batch ພຽງແຕ່ຫຼັງຈາກຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະໄດ້ກັບຄືນສູ່ສະພາບທີ່ຍອມຮັບໄດ້.

7. ບັນ​ທຶກ​ບັນ​ຫາ​, ການ​ປະ​ຕິ​ບັດ​ການ​ແກ້​ໄຂ​, ແລະ​ຜົນ​ການ​ກວດ​ສອບ​.

ການຕອບສະ ໜອງ ມາດຕະຖານຊ່ວຍປ້ອງກັນການປັບຕົວທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ເກີດຂື້ນອີກ.

4. ສ້າງຕັ້ງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການເພື່ອກວດຫາການເຊື່ອມໂລຫະ deviations

ເຖິງແມ່ນວ່າໃນເວລາທີ່ຕົວກໍານົດການອຸປະກອນແລະຂັ້ນຕອນການດໍາເນີນງານແມ່ນມາດຕະຖານ, ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະຍັງສາມາດໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກການປ່ຽນແປງຂອງວັດສະດຸ, ການສວມໃສ່ຂອງ electrode, ສະພາບອຸປະກອນ, ແລະປັດໃຈອື່ນໆ.

ດັ່ງນັ້ນຜູ້ຜະລິດຕ້ອງການລະບົບການກວດກາຄຸນນະພາບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອກວດຫາການ deviations ກ່ອນທີ່ມັນຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ຜະລິດຕະພັນມີຂໍ້ບົກພ່ອງຂະຫນາດໃຫຍ່.

4.1 ສົມທົບການກວດກາຊິ້ນສ່ວນທໍາອິດ, ໃນຂະບວນການ, ແລະສິ້ນສຸດການດໍາເນີນການກວດກາ

ລະບົບການກວດກາແບບຊັ້ນສາມາດຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນຕາມຄວາມສ່ຽງຂອງຜະລິດຕະພັນ, ຄວາມໄວການຜະລິດ, ແລະຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບ.

• ການກວດສອບຊິ້ນສ່ວນທໍາອິດ: ຢືນຢັນວ່າການຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນ, ການຈັດຕໍາແຫນ່ງ workpiece, ແລະຜົນການເຊື່ອມໂລຫະຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດ batch.

• ການເກັບຕົວຢ່າງໃນຂະບວນການ: ກວດເບິ່ງລັກສະນະການເຊື່ອມ, ສະຖານທີ່, ແລະຄຸນລັກສະນະຄຸນນະພາບທີ່ສໍາຄັນອື່ນໆໃນຊ່ວງເວລາທີ່ກໍານົດ.

• ການກວດສອບການສິ້ນສຸດການດໍາເນີນການ: ກວດສອບຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງແລະເງື່ອນໄຂອຸປະກອນໃນຕອນທ້າຍຂອງການດໍາເນີນງານການຜະລິດຫຼືກ່ອນທີ່ຈະມີການປ່ຽນແປງ.

ສໍາລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບທີ່ເຂັ້ມງວດ, ຜູ້ຜະລິດອາດຈະຕ້ອງການການທົດສອບຄວາມທົນທານຂອງການເຊື່ອມ, ການເກັບຕົວຢ່າງທໍາລາຍ, ຫຼືວິທີການກວດກາທີ່ເຫມາະສົມອື່ນໆ.

ຄວາມຖີ່ຂອງການກວດກາຄວນຖືກກໍານົດຕາມການກໍານົດຜະລິດຕະພັນ, ຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງຂະບວນການ, ແລະລະບົບການຄຸ້ມຄອງຄຸນນະພາບຂອງຜູ້ຜະລິດ.

4.2 ຮັກສາບັນທຶກ Electrode ແລະ Fixture

ການສວມໃສ່ຂອງ electrode ແລະສະພາບ fixture ແມ່ນປັດໃຈສໍາຄັນທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມໂລຫະ.

ຜູ້ຜະລິດຄວນສ້າງຕາຕະລາງການກວດກາ, ການແຕ່ງຕົວ, ການທົດແທນ, ແລະບໍາລຸງຮັກສາໂດຍອີງໃສ່ເງື່ອນໄຂການຜະລິດຕົວຈິງ. ກິດຈະກໍາເຫຼົ່ານີ້ຄວນຈະເປັນເອກະສານເພື່ອສະຫນັບສະຫນູນການຄວບຄຸມຂະບວນການແລະການແກ້ໄຂບັນຫາ.

ສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ເລຂາຄະນິດ electrode ມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະ, ໄລຍະການບໍາລຸງຮັກສາສາມາດຖືກກໍານົດໂດຍໃຊ້ປະລິມານການຜະລິດ, ການປະຕິບັດການເຊື່ອມໂລຫະ, ແລະຜົນການກວດສອບ.

ນີ້ແມ່ນປະສິດທິພາບຫຼາຍກ່ວາການລໍຖ້າຈົນກ່ວາຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ຊັດເຈນປາກົດກ່ອນທີ່ຈະຮັກສາອຸປະກອນ.

4.3 ບັນທຶກຂໍ້ມູນການຜະລິດທີ່ສໍາຄັນ

ບ່ອນທີ່ປະຕິບັດໄດ້, ຜູ້ຜະລິດຄວນເຊື່ອມຕໍ່ແບບຈໍາລອງຜະລິດຕະພັນ, ຕົວເລກການກໍານົດອຸປະກອນ, ສູດພາລາມິເຕີ, ຊຸດການຜະລິດ, ຜູ້ປະກອບການ, ຜົນໄດ້ຮັບການກວດກາ, ແລະບັນທຶກຄວາມຜິດປົກກະຕິ.

ຖ້າອຸປະກອນສະຫນັບສະຫນູນການລວບລວມຂໍ້ມູນການເຊື່ອມໂລຫະ, ຕົວກໍານົດການປະຕິບັດການຕົວຈິງ, ຂໍ້ມູນປຸກ, ແລະຂໍ້ມູນການຜະລິດຍັງສາມາດຖືກບັນທຶກເພື່ອຊ່ວຍກໍານົດສາເຫດຂອງການເຫນັງຕີງຂອງຄຸນນະພາບ.

ສໍາລັບອຸປະກອນທີ່ບໍ່ມີຄວາມສາມາດໃນການເກັບກໍາຂໍ້ມູນ, ບັນທຶກການຜະລິດແລະການກວດສອບສາມາດສະຫນອງລະດັບພື້ນຖານຂອງ traceability.

ຈຸດປະສົງບໍ່ແມ່ນເພື່ອບັນທຶກຂໍ້ມູນຫຼາຍເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້. ມັນແມ່ນເພື່ອຮັບປະກັນວ່າໃນເວລາທີ່ບັນຫາດ້ານຄຸນນະພາບເກີດຂຶ້ນ, batch ຜະລິດຕະພັນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ, ສະພາບອຸປະກອນ, ແລະການບັນທຶກຂະບວນການສາມາດໄດ້ຮັບການກໍານົດ.

5. ການເລືອກອຸປະກອນປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມ batch ໄດ້ແນວໃດ?

ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມໂລຫະບໍ່ພຽງແຕ່ຂຶ້ນກັບການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດ, ແຕ່ຍັງກ່ຽວກັບຄວາມສາມາດໃນການຄວບຄຸມອຸປະກອນ, ການອອກແບບກົນຈັກ, ແລະລະດັບຂອງອັດຕະໂນມັດ.

ເມື່ອເລືອກອຸປະກອນການເຊື່ອມໂລຫະ, ຜູ້ຜະລິດຄວນປະເມີນປັດໃຈຕໍ່ໄປນີ້.

ສໍາລັບວຽກງານການຜະລິດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ຂ້ອນຂ້າງຫນ້ອຍແລະການປ່ຽນແປງຜະລິດຕະພັນເລື້ອຍໆ, ເຄື່ອງເຊື່ອມຄວາມຕ້ານທານມາດຕະຖານລວມກັບຂັ້ນຕອນການດໍາເນີນງານທີ່ຖືກກໍານົດໄວ້ດີອາດຈະພຽງພໍ.

ສໍາລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ຕ້ອງການຈຸດເຊື່ອມຈໍານວນຫລາຍ, ການຈັດຕໍາແຫນ່ງທີ່ຊ້ໍາກັນຫຼາຍ, ເວລາຮອບວຽນສັ້ນ, ຫຼືການຫຼຸດຜ່ອນການເພິ່ງພາອາໄສຄູ່ມື, ຜູ້ຜະລິດອາດຈະພິຈາລະນາເຄື່ອງເຊື່ອມຫຼາຍຈຸດ, ອຸປະກອນການເຊື່ອມໂລຫະອັດຕະໂນມັດທີ່ກໍາຫນົດເອງ, ຫຼືບ່ອນເຮັດວຽກການເຊື່ອມໂລຫະຫຸ່ນຍົນ.

ໂດຍບໍ່ສົນເລື່ອງຂອງອຸປະກອນທີ່ເລືອກ, ແນະນໍາໃຫ້ເຮັດການທົດສອບການເຊື່ອມໂລຫະຕົວຢ່າງໂດຍໃຊ້ workpieces ຕົວຈິງກ່ອນທີ່ຈະຊື້. ການທົດສອບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍກວດສອບຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະ, ຂັ້ນຕອນການດໍາເນີນງານ, ເວລາຮອບວຽນ, ແລະການຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນກ່ອນທີ່ຈະສໍາເລັດການແກ້ໄຂການຜະລິດ.

6. ການເຊື່ອມໂລຫະ batch ສອດຄ່ອງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີທັງການຄວບຄຸມອຸປະກອນແລະຂະບວນການມາດຕະຖານ

ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມ batch ບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ພຽງແຕ່ໂດຍຕົວກໍານົດການອຸປະກອນ locking. ການຄຸ້ມຄອງພາລາມິເຕີຄວບຄຸມການປະຕິບັດຂະບວນການ, ຂະບວນການປະຕິບັດການມາດຕະຖານຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງລະຫວ່າງຜູ້ປະຕິບັດການ, ແລະການກວດສອບໃນຂະບວນການແລະການບໍາລຸງຮັກສາອຸປະກອນຊ່ວຍກວດສອບແລະຄຸ້ມຄອງການເຫນັງຕີງຂອງການຜະລິດ.

ຜູ້ຜະລິດຄວນສ້າງລະບົບການຄວບຄຸມທີ່ເຫມາະສົມກັບວັດສະດຸ, ການອອກແບບຮ່ວມກັນ, ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບແລະປະລິມານການຜະລິດ. ນີ້ປະກອບມີການກວດສອບຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະຜ່ານການທົດສອບຕົວຢ່າງ, ການຄວບຄຸມການເຂົ້າເຖິງພາລາມິເຕີ, ມາດຕະຖານຂັ້ນຕອນການດໍາເນີນງານ, ແລະການປະຕິບັດການກວດກາຄັ້ງທໍາອິດ, ການເກັບຕົວຢ່າງໃນຂະບວນການ, ການບໍາລຸງຮັກສາອຸປະກອນ, ແລະການຕິດຕາມ.

ໃນເວລາທີ່ຄວາມຕ້ອງການການຜະລິດກາຍເປັນຄວາມຕ້ອງການຫຼາຍ, ການຈັດຫາ fixtures, ການໂຫຼດແລະ unloading ອັດຕະໂນມັດ, ເຄື່ອງເຊື່ອມຫຼາຍຈຸດ, ແລະສາຍເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຂຶ້ນກັບປະສົບການຂອງຜູ້ປະກອບການແຕ່ລະຄົນແລະປັບປຸງການຜະລິດຊ້ໍາກັນ.

Guangdong Pudian Automation Technology Co., Ltd. (PDKJ) ເປັນຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງເຊື່ອມຈຸດ, ເຄື່ອງເຊື່ອມເລເຊີ, ແລະອຸປະກອນການເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດ. ພວກເຮົາສະຫນອງການສະຫນັບສະຫນູນການຄັດເລືອກອຸປະກອນແລະຄໍາແນະນໍາຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະໂດຍອີງໃສ່ວັດສະດຸ workpiece, ໂຄງສ້າງຮ່ວມກັນ, ຄວາມຕ້ອງການການເຊື່ອມໂລຫະ, ແລະເວລາຂອງວົງຈອນການຜະລິດ. ສົ່ງພວກເຮົາ workpieces ຂອງທ່ານສໍາລັບການປະເມີນຜົນຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະຟຣີແລະການທົດສອບການເຊື່ອມໂລຫະຕົວຢ່າງຟຣີເພື່ອກວດສອບຜົນການເຊື່ອມໂລຫະກ່ອນທີ່ຈະຍ້າຍເຂົ້າໄປໃນການຜະລິດ batch.

ຖ້າທ່ານມີຄວາມຕ້ອງການເຄື່ອງເຊື່ອມ, ກະລຸນາຕິດຕໍ່ທ່ານນາງ Zhao

ອີເມລ: pdkj@gd-pw.com

ໂທລະສັບ: +86- 13631765713