آیا جوشکاری لکه از جوشکاری MIG قوی تر است؟

مقدمه

جوشکاری یک فرآیند مهم در صنایع مختلف ، به ویژه در ساخت و ساخت است. این شامل پیوستن به دو یا چند قطعه فلز با هم برای ایجاد پیوند قوی و بادوام است. تکنیک های مختلف جوشکاری در دسترس است که هر کدام دارای مزایا و معایب خاص خود هستند. دو مورد از متداول ترین روش های جوشکاری ، جوشکاری لکه و جوشکاری Mig (گاز بی اثر فلزی) است. در این مقاله تفاوت های بین جوش نقطه و جوشکاری MIG بررسی شده و تعیین می کند که کدام روش قوی تر است.

جوش نقطه چیست؟

جوشکاری لکه یک روش جوشکاری مقاومت است که از گرما تولید شده توسط مقاومت الکتریکی برای پیوستن به دو یا چند قطعه فلزی با هم استفاده می کند. این فرآیند شامل اعمال فشار و عبور جریان زیاد از طریق قطعات فلزی است که باعث می شود آنها در نقاط خاص یا 'لکه های' ذوب و فیوز شوند. جوشکاری نقطه ای معمولاً برای پیوستن به ورق های نازک فلز ، مانند موارد موجود در تولید خودرو و لوازم خانگی استفاده می شود.

فرآیند جوشکاری لکه به طور معمول شامل استفاده از دو الکترود آلیاژ مس است که در هر طرف قطعات فلزی برای پیوستن قرار می گیرند. الکترودها فشار را روی قطعات فلزی اعمال می کنند و هنگامی که جریان بالایی از طریق آنها عبور می کند ، فلز در رابط بین الکترودها ذوب می شود و با هم فیوز می شود. جوش هنگامی تشکیل می شود که فلز مذاب خنک می شود و محکم می شود و پیوند محکمی بین قطعات فلزی ایجاد می کند.

جوشکاری لکه ای روشی بسیار کارآمد و مقرون به صرفه برای پیوستن به برگه های فلزی نازک است ، زیرا به آماده سازی حداقل نیاز دارد و زباله های کمی تولید می کند. با این حال ، برای پیوستن به مواد ضخیم تر یا برنامه هایی که نیاز به جوش مداوم دارند ، مناسب نیست ، زیرا گرمای تولید شده توسط این فرآیند محدود به ناحیه بین الکترودها است.

جوشکاری میگ چیست؟

جوشکاری MIG ، همچنین به عنوان جوشکاری قوس فلزی گاز (GMAW) شناخته می شود ، یک فرآیند جوشکاری است که از یک الکترود سیم مداوم ، مصرفی و یک گاز بی اثر برای محافظت از جوش از آلودگی استفاده می کند. فرآیند جوشکاری MIG شامل تغذیه الکترود سیم از طریق اسلحه جوش است که به منبع تغذیه و تأمین گاز وصل می شود. اسلحه جوش مجهز به نوک تماس است که الکترود سیم و گاز بی اثر را به ناحیه جوش تحویل می دهد.

در طول جوشکاری MIG ، یک قوس الکتریکی بین الکترود سیم و قطعه کار تشکیل می شود. این قوس گرمای کافی را برای ذوب شدن الکترود سیم و فلز پایه ایجاد می کند و هنگامی که فلز مذاب خنک می شود و محکم می شود ، پیوند قوی ایجاد می کند. گاز بی اثر ، به طور معمول آرگون یا مخلوطی از آرگون و دی اکسید کربن ، جوش را از آلودگی جوی مانند اکسیژن و رطوبت محافظت می کند که می تواند باعث ایجاد نقص در جوش شود.

جوشکاری MIG یک روش جوشکاری همه کاره و به طور گسترده است که برای پیوستن به انواع مواد از جمله فولاد ، آلومینیوم و فولاد ضد زنگ مناسب است. این ماده به ویژه برای جوشکاری مواد ضخیم تر مناسب است ، زیرا الکترود سیم مداوم می تواند ورودی گرمای مداوم و کنترل شده را فراهم کند. MIG جوشکاری همچنین جوش تمیز و دقیقی را با حداقل پراکنده و بدون سرباره تولید می کند و آن را به عنوان یک انتخاب ایده آل برای برنامه هایی که نیاز به پایان با کیفیت بالا دارند ، ایجاد می کند.

مقایسه جوش لکه و جوشکاری MIG

هر دو جوشکاری لکه و جوشکاری MIG روشهای موثری برای پیوستن به قطعات فلزی هستند ، اما تفاوت های کلیدی دارند که باعث می شود آنها برای برنامه های مختلف مناسب باشند.

1. ضخامت مواد: جوشکاری لکه در درجه اول برای پیوستن به ورق های فلزی نازک ، به طور معمول ضخامت کمتر از 3 میلی متر استفاده می شود. این فرآیند گرمای موضعی ایجاد می کند ، که برای فیوز کردن مواد نازک کافی است اما ممکن است برای مواد ضخیم تر مناسب نباشد. از طرف دیگر جوشکاری میگ برای طیف گسترده ای از ضخامت مواد ، از ورق های نازک گرفته تا صفحات ضخیم مناسب است. الکترود سیم مداوم در جوشکاری MIG یک ورودی گرمای مداوم و کنترل شده را فراهم می کند و باعث می شود تا مواد ضخیم تر جوش داده شود.

2. کیفیت جوش: جوشکاری لکه ها جوش های گسسته ای را در نقاط خاص تولید می کند ، که در هنگام اجرای صحیح می تواند قوی و بادوام باشد. با این حال ، استحکام جوش به عواملی مانند پاکیزگی سطوح فلزی ، فشار اعمال شده توسط الکترودها و مدت زمان جریان الکتریکی بستگی دارد. از طرف دیگر جوشکاری میگ جوش های مداوم را تولید می کند که به طور کلی از کیفیت بالایی برخوردار هستند ، با حداقل پراکنده و بدون سرباره. کیفیت جوش در جوشکاری MIG کمتر به مهارت اپراتور وابسته است ، زیرا این فرآیند کنترل تر و سازگارتر است.

سرعت و کارآیی: جوشکاری لکه یک فرآیند سریع و کارآمد است ، به ویژه برای تولید با حجم بالا اجزای فلزی نازک. این فرایند نیاز به حداقل آماده سازی دارد و می تواند به راحتی خودکار شود و آن را برای برنامه هایی مانند مونتاژ خودرو مناسب می کند. جوشکاری MIG همچنین یک فرآیند سریع و کارآمد است ، اما همه کاره تر است و می تواند برای طیف گسترده تری از برنامه ها از جمله جوشکاری مواد ضخیم تر و پیوستن به فلزات متفاوت استفاده شود.

تجهیزات و هزینه ها: دستگاه های جوشکاری نقطه به طور معمول ارزان تر و ساده تر از دستگاه های جوشکاری MIG هستند و آنها را به گزینه ای مقرون به صرفه برای پیوستن به برگه های فلزی نازک تبدیل می کند. با این حال ، تجهیزات جوشکاری MIG همه کاره تر است و می تواند برای طیف وسیع تری از برنامه ها استفاده شود و آن را به گزینه ای مقرون به صرفه تر برای عملیات در مقیاس بزرگتر تبدیل می کند.

قدرت جوش ها

استحکام جوش های تولید شده توسط جوشکاری لکه و جوشکاری MIG بستگی به عوامل مختلفی از جمله مواد پیوسته ، پارامترهای جوشکاری و مهارت اپراتور دارد. به طور کلی ، جوشکاری MIG جوش های قوی تری نسبت به جوشکاری لکه ، به ویژه هنگام پیوستن به مواد ضخیم تر تولید می کند. این به دلیل ماهیت مداوم جوش های MIG است که پیوند یکنواخت تر و سازگارتر بین قطعات فلزی را فراهم می کند.

با این حال ، جوشکاری لکه می تواند جوش هایی را تولید کند که به همان اندازه جوش های MIG در هنگام پیوستن به ورق های فلزی نازک قوی باشد ، مشروط بر اینکه پارامترهای جوشکاری به درستی کنترل شوند و سطوح فلزی تمیز و عاری از آلاینده ها باشد. جوشکاری لکه نیز یک روش کارآمدتر و مقرون به صرفه تر برای تولید با حجم بالا از اجزای فلزی نازک است ، زیرا به حداقل آماده سازی نیاز دارد و می تواند به راحتی خودکار شود.

در کاربردهایی که مقاومت جوش بسیار مهم است ، از جمله در کار ساختاری فولاد یا عروق فشار ، استفاده از روشهای جوشکاری مناسب و اقدامات کنترل کیفیت برای اطمینان از اینکه جوش های تولید شده توسط هر روش مشخصات لازم را دارند ، ضروری است. این ممکن است شامل انجام آزمایش های مخرب و غیر مخرب برای ارزیابی قدرت و یکپارچگی جوش ها و همچنین اجرای برنامه های آموزش و صدور گواهینامه مناسب برای اپراتورهای جوشکاری باشد.

پایان

در نتیجه ، هر دو جوشکاری لکه و جوشکاری MIG روشهای موثری برای پیوستن به قطعات فلزی است ، اما نقاط قوت و ضعف متفاوتی دارند که باعث می شود آنها برای کاربردهای مختلف مناسب باشند. جوشکاری لکه ای یک روش سریع و کارآمد برای پیوستن به ورق های فلزی نازک است ، در حالی که جوشکاری MIG یک روش همه کاره و با کیفیت برای پیوستن به طیف گسترده ای از مواد و ضخامت است.

هنگام تعیین روش جوشکاری قوی تر ، در نظر گرفتن کاربرد خاص و پیوستن به مواد ضروری است. به طور کلی ، جوشکاری MIG هنگام پیوستن به مواد ضخیم تر جوش های قوی تری نسبت به جوشکاری لکه تولید می کند ، اما جوشکاری لکه می تواند جوش هایی را تولید کند که به همان اندازه که می تواند در هنگام پیوستن به ورق های فلزی نازک ، جوش می خورد. در نهایت ، انتخاب روش جوشکاری به عواملی مانند ضخامت مواد ، الزامات کیفیت جوش و ملاحظات هزینه بستگی دارد.