Veelvoorkomende fouten bij laserlassen: nieuw bij laserlassen? Vermijd deze installatiefouten

Voor beginners is het bedienen van een laserlasmachine meestal eenvoudig. Het bereiken van hoogwaardige lassen hangt echter grotendeels af van het selecteren van de juiste lasparameters. Onjuiste instellingen kunnen leiden tot problemen zoals onvolledige penetratie, doorbranden, porositeit, overmatige spatten en vervorming van het werkstuk, waardoor de productiekosten en herbewerking toenemen.

Veel operators zijn van mening dat een groter laservermogen automatisch betere lasnaden zal opleveren. In werkelijkheid zijn de prestaties van laserlassen afhankelijk van het vinden van de juiste balans tussen laservermogen, lassnelheid, brandpuntspositie, beschermgas en het materiaal dat wordt gelast.

Fout 1: Het hoogste laservermogen gebruiken

Een van de meest voorkomende fouten is het te hoog instellen van het laservermogen om een ​​sterke las te garanderen.

Overmatig vermogen kan gemakkelijk doorbranden, bredere lasnaden, meer spatten en een grotere door hitte beïnvloede zone veroorzaken, wat zowel het uiterlijk als de maatnauwkeurigheid van het eindproduct kan verminderen.

Kies in plaats daarvan laservermogen op basis van het materiaaltype en de dikte. Dunne metalen platen vereisen over het algemeen een lager vermogen, terwijl dikkere materialen een hoger vermogen nodig hebben in combinatie met een geschikte lassnelheid.

Fout 2: De lassnelheid constant houden

Laservermogen en lassnelheid moeten altijd samenwerken.

Als de lassnelheid te hoog is, blijft de laserenergie niet lang genoeg op het materiaal, wat resulteert in onvoldoende penetratie of discontinue lassen. Als de snelheid te laag is, kan overmatige warmte-inbreng doorbranden, vervorming of oxidatie veroorzaken.

In plaats van slechts één parameter aan te passen, kunt u het vermogen en de snelheid samen optimaliseren om de beste lasresultaten te bereiken.

Fout 3: Het negeren van de focuspositie

De focuspositie heeft een directe invloed op de laserenergiedichtheid en wordt vaak over het hoofd gezien door onervaren operators.

Als de focus te hoog is, wordt de laserenergie minder geconcentreerd, wat resulteert in een ondiepe penetratie. Als de focus te laag is, kan overmatige hitte doorbranden of onstabiele lasvorming veroorzaken.

De optimale focuspositie varieert afhankelijk van het materiaal en de dikte. Het uitvoeren van proeflassen vóór de productie is de beste manier om deze instelling te verfijnen.

Fout 4: Onjuiste beschermgasinstellingen

Beschermgas speelt een belangrijke rol bij laserlassen door oxidatie te verminderen en de laskwaliteit te verbeteren.

Als de gasstroom te laag is, kunnen oxidatie en verkleuring optreden. Als de stroom te hoog is, kan dit het smeltbad verstoren en de spatten vergroten.

Verschillende materialen kunnen verschillende beschermgassen vereisen, zoals stikstof of argon. Het selecteren van het juiste gas en de juiste stroomsnelheid helpt de lasconsistentie en oppervlaktekwaliteit te verbeteren.

Fout 5: Voor elk materiaal dezelfde parameters gebruiken

Verschillende metalen vereisen verschillende lasparameters.

Bijvoorbeeld:

• Roestvast staal is relatief eenvoudig te lassen en biedt een breder procesvenster.

• Koolstofstaal vereist een goede balans tussen penetratie en lasuiterlijk.

• Aluminiumlegeringen hebben een hoge thermische geleidbaarheid en reflectiviteit, waardoor een nauwkeurigere parameteraanpassing vereist is.

• Koper heeft een hoge laserreflectiviteit en thermische geleidbaarheid, waardoor een hogere energie-input en een stabielere procescontrole vereist zijn.

Het gebruik van identieke parameters voor verschillende materialen resulteert vaak in een slechte laskwaliteit.

Fout 6: Massaproductie starten zonder testen

Sommige fabrikanten beginnen onmiddellijk met de productie nadat ze een nieuwe laserlasmachine hebben geïnstalleerd, zonder proeflassen uit te voeren.

Zelfs bij gebruik van hetzelfde materiaal kunnen verschillen in leveranciers, materiaaldikte en onderdeelontwerp de optimale lasparameters beïnvloeden.

Voer vóór de massaproductie proeflassen uit en optimaliseer het laservermogen, de lassnelheid, de oscillatiebreedte, de brandpuntspositie en de beschermgasstroom. Stabiele parameters helpen defecten te verminderen, de consistentie te verbeteren en materiaalverspilling te minimaliseren.

Hoe u de juiste laserlasparameters kunt vinden

Beginners kunnen de lasparameters optimaliseren door deze basisstappen te volgen:

• Selecteer het laservermogen op basis van het materiaaltype en de dikte.

• Pas de lassnelheid aan om de gewenste penetratie en lasuiterlijk te bereiken.

• Verfijn de focuspositie voor een betere energieconcentratie.

• Stel het juiste beschermgastype en de juiste stroomsnelheid in.

• Voer proeflassen uit en bewaar de geoptimaliseerde parameters voor toekomstige productie.

Het opbouwen van een parameterdatabase voor verschillende producten en materialen kan de productie-efficiëntie en lasconsistentie aanzienlijk verbeteren.

Conclusie

Succesvol laserlassen gaat niet over het gebruik van de hoogste instellingen. Het gaat om het selecteren van de juiste combinatie van laservermogen, lassnelheid, focuspositie, beschermgas en andere procesparameters op basis van het materiaal en de toepassing.

Met de juiste parameteroptimalisatie en testen kunnen fabrikanten een stabiele laskwaliteit bereiken, nabewerkingen verminderen, de productiviteit verbeteren en de productiekosten verlagen.

Als professionele fabrikant van laserlasmachines biedt PDKJ betrouwbare laserlasapparatuur, technische ondersteuning en parameteraanbevelingen op basis van verschillende materialen en toepassingen. Of u nu uw productielijn aan het upgraden bent of op zoek bent naar een efficiëntere lasoplossing, PDKJ kan u helpen de laskwaliteit en productie-efficiëntie te verbeteren.

Als u lasapparatuur nodig heeft, neem dan contact op met mevrouw Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telefoon: + 13631765713