Hoe kiest u de kracht van een laserlasmachine? Nauwkeurige afstemming op basis van werkstukdikte en materiaal

Hoe u het juiste laserlasvermogen kiest  

Te veel kracht = verspilde energie en doorbranden; te weinig = gebrek aan penetratie en lage snelheid. Houd op met raden – concentreer u op twee dingen: de dikte van het werkstuk en het gedrag van het materiaal. Match ze precies en u krijgt kwaliteit, snelheid en lage exploitatiekosten. Hier is het eenvoudig-Engelse recept.

1. Begin met dikte: de 'krachtregel'  

Laservermogen bepaalt de lasdiepte; dikker metaal heeft meer watt nodig. Gebruik roestvrij staal als basislijn en schaal vanaf daar.

- Dunne plaat (0,5–2 mm) → 500–1 000 W  

 1 mm roestvrij staal: 800 W geeft een platte, schone kraal bij 3–5 mm s⁻¹ – ideaal voor elektronica en kleine hardware.

- Middelgrote plaat (2–5 mm) → 1 000–2 000 W  

 3 mm roestvrij staal: 1.500 W bij 3–5 mm s⁻¹ zorgt voor volledige penetratie zonder trage cyclustijden – perfect voor auto-onderdelen en kookgerei.

- Dikke plaat (≥ 5 mm) → 2 000 W en meer  

 8 mm zacht staal: 3.000 W in multimodus zorgt voor diepe, sterke verbindingen voor structurele frames of pijpen.

Onthoud: bij hetzelfde vermogen, langzamer rijden = diepere las; sneller = ondieper. Bepaal eerst het aantal watt en pas vervolgens de snelheid aan. Schakel het vermogen nooit blindelings in.

2. Houd rekening met het metaal: iedereen heeft een 'machtslust'  

Absorptie en thermische geleidbaarheid veranderen het spel, zelfs bij identieke diktes.

 Roestvrij: absorbeert goed, gemiddelde geleidbaarheid – gebruik de bovenstaande tabel rechtstreeks.  

 Zacht staal: absorbeert iets minder, geleidt meer; ga ~20% hoger. 5 mm zacht staal → 2 000 W in plaats van 1 500 W.  

 Aluminium: sterk reflecterend, superkoellichaam. Heeft meer sap nodig plus golfvormen met dubbele puls. 2 mm Al → minimaal 1 500 W; 1 000 W geeft poreuze, discontinue kralen.  

 Koper: extreme reflectiviteit + geleidbaarheid. Oppervlaktevoorbereiding (zwart maken) en ≥2 500 W voor 3 mm Cu zijn verplicht.

3. Twee veldtrucs om spijt van de koper te voorkomen  

1. Voer altijd eerst een testbon uit op schroot. Controleer de penetratie, porositeit en vervorming en stel vervolgens nauwkeurig af.  

2. Bouw een kleine buffer in. Als uw onderdelen 1-2 mm variëren, kies dan het gemiddelde vermogen (bijvoorbeeld 1.000 W), zodat één machine de spreiding afdekt zonder voortdurend opnieuw in te stellen.

Kies het laservermogen dat past bij de werkelijke dikte en het echte materiaal, en uw lasser levert maximale waarde: geen verspilde kilowatts, geen zwakke verbindingen.

Als u lasapparatuur nodig heeft, neem dan contact op met mevrouw Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telefoon: + 13631765713