Errores al establecer los parámetros de soldadura: ¿Tiene problemas con la soldadura por puntos? Evite estos errores

Los principiantes en la soldadura por puntos a menudo encuentran problemas como soldaduras débiles (soldaduras en frío), quemaduras, deformaciones graves de la pieza de trabajo y electrodos pegados. Los ajustes repetidos del equipo a menudo no logran resultados aceptables, generalmente porque el usuario ha caído en errores comunes con respecto a la configuración de parámetros. Hemos compilado una lista de los errores más comunes que cometen los principiantes al configurar la máquina, explicamos sus consecuencias y describimos los métodos de ajuste correctos para ayudarlo a evitar estos errores rápidamente.

Copiar parámetros a ciegas sin tener en cuenta las condiciones específicas de la pieza de trabajo

Muchos principiantes simplemente aplican tablas de parámetros que se encuentran en línea o en otras fábricas sin considerar las diferencias en el tipo de material, el grosor o la condición de la superficie. Por ejemplo, la aplicación de parámetros destinados a acero al carbono de 1 mm directamente a una pieza de trabajo de acero inoxidable de 0,8 mm puede provocar quemaduras fácilmente.

El enfoque correcto es verificar primero el material y el espesor real de la pieza de trabajo. Luego, utilizando los rangos de referencia recomendados en el manual del equipo como punto de partida, ajuste gradualmente los tres parámetros principales (corriente, presión y tiempo) de valores más bajos a más altos. Primero realice pruebas de soldadura en material de desecho para garantizar que la resistencia y la apariencia de la soldadura cumplan con los estándares antes de continuar con la producción en masa.

Ajustar solo la corriente de soldadura ignorando la presión del electrodo

Muchos principiantes suponen que una soldadura débil se debe únicamente a una corriente insuficiente y siguen incrementándola sin asegurarse de que la presión del electrodo coincida correctamente. Por ejemplo, al soldar placas gruesas, si la presión del electrodo es insuficiente, las placas no encajarán bien entre sí. Incluso con corriente elevada, la distribución desigual del calor puede provocar soldaduras débiles localizadas y picaduras en la superficie.

La lógica correcta es primero hacer coincidir la presión del electrodo con el espesor de la pieza de trabajo para garantizar que las placas encajen perfectamente sin espacios. Luego, ajuste la corriente para satisfacer los requisitos de calor. Sólo sincronizando la presión y la corriente se pueden lograr soldaduras uniformes y estables.

Establecer tiempos de soldadura extremos, ya sea demasiado largos o demasiado cortos

Los principiantes a menudo llegan a extremos al configurar la máquina: ya sea ajustando el tiempo demasiado corto por miedo a quemarse (lo que resulta en calor insuficiente, imposibilidad de formar una pepita de soldadura y una soldadura débil) o ajustando el tiempo demasiado largo por temor a una soldadura débil (lo que provoca acumulación de calor, una zona afectada por el calor agrandada y deformación de la pieza de trabajo o incluso quemado). Cuando se sueldan por puntos láminas delgadas de acero ordinario con bajo contenido de carbono, el tiempo de soldadura generalmente se controla dentro del rango de 0,1 a 0,3 s. El estándar para el éxito es la formación de una pepita de soldadura completa sin sobrecalentamiento o decoloración significativos de la superficie; Evite establecer arbitrariamente duraciones que excedan las recomendaciones del fabricante del equipo.

Despreciar la compensación de parámetros por el desgaste de los electrodos

Después de un uso prolongado, las puntas de los electrodos de soldadura por puntos se desgastan y ensanchan, aumentando el área de contacto. Esto reduce la densidad de corriente por unidad de área, lo que hace probables las 'soldaduras en frío' (uniones débiles). Muchos principiantes no se dan cuenta de este cambio y continúan usando parámetros antiguos, lo que da como resultado una resistencia de soldadura deficiente y, a menudo, atribuyen erróneamente el problema a una falla del equipo.

Inspeccione periódicamente las puntas de los electrodos durante el funcionamiento diario y límpielas (puliéndolas/aplanándolas) rápidamente cuando las use. Si la resistencia de la soldadura disminuye después del reavivado, aumente ligeramente la corriente de soldadura entre un 5 % y un 10 % para compensar la pérdida de densidad de corriente causada por el aumento del área de contacto.

Uso de parámetros para un solo material al soldar materiales diferentes

Al soldar por puntos metales diferentes, como acero al carbono con acero inoxidable o acero con lámina galvanizada, los principiantes suelen aplicar ajustes destinados a solo uno de los materiales. Debido a que la conductividad térmica y los puntos de fusión difieren entre los dos, la distribución del calor se vuelve desigual; esto conduce frecuentemente a una fusión insuficiente en un lado o a quemaduras en el otro.

Al soldar metales diferentes, ajuste los parámetros basándose principalmente en el material con menor conductividad térmica y mayor punto de fusión. Además, ajuste el material del electrodo y el diámetro de la punta para equilibrar la distribución del calor, asegurando que se forme una pepita de soldadura adecuada en ambos materiales.

PDKJ es un fabricante profesional de máquinas de soldadura por puntos. Nuestro equipo viene con una biblioteca de referencia incorporada de parámetros para diversos materiales y espesores, lo que permite a los principiantes dominar rápidamente la configuración de la máquina. También ofrecemos orientación operativa gratuita y servicios de prueba de soldadura para ayudarle a evitar errores comunes en la configuración de parámetros y garantizar una calidad de soldadura constante. No dude en contactarnos para realizar consultas.

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