Existe-t-il une solution ciblée pour la déformation de la coque de la batterie pendant le soudage ?

Le boîtier de la batterie, servant de noyau de protection, est souvent constitué de matériaux à parois minces tels que l'alliage d'aluminium et l'acier inoxydable 304 (avec une épaisseur allant généralement de 1,0 à 2,5 mm). Pendant le soudage, il est très sensible aux déformations telles que les déformations et les bosses dues à un apport de chaleur inégal et à une concentration de contraintes, ce qui affecte directement l'étanchéité et la précision de l'assemblage. Cependant, la déformation peut être contrôlée efficacement grâce à une sélection appropriée des équipements et à une optimisation des processus.

Avant tout, il faut choisir le bon équipement de soudage pour réduire dès le départ l’apport de chaleur. Les soudeurs par points traditionnels ont une grande zone affectée par la chaleur lors du soudage par contact, ce qui rend les enceintes à parois minces sujettes à la déformation induite par la chaleur. Il est recommandé de privilégier les soudeurs laser. Avec une densité d'énergie élevée et une petite taille de point (contrôlable entre 0,2 et 0,5 mm), les soudeurs laser ont une zone affectée par la chaleur qui ne représente que 1/3 à 1/5 de celle des soudeurs par points, réduisant considérablement la contrainte causée par un chauffage inégal du boîtier. Pour la production de masse, combiner des soudeurs laser avec des systèmes robotisés est encore mieux. Le soudeur laser robotisé a une précision de positionnement répétée de ± 0,02 mm, garantissant un emplacement précis du cordon de soudure et empêchant les déformations locales exacerbées par les écarts de soudage.

Vient ensuite le contrôle précis des paramètres de base du processus. Le courant/puissance de soudage doit être adapté à l'épaisseur du boîtier : pour un boîtier en alliage d'aluminium de 1,2 mm d'épaisseur, une puissance laser de 1500 W et une vitesse de soudage de 1,5 m/min suffisent. Lorsque l'épaisseur augmente jusqu'à 2,0 mm, la puissance doit être ajustée à 2 200 W et la vitesse réduite à 0,9 m/min pour éviter la déformation causée par un excès d'énergie. Le mode de soudage pulsé devrait quant à lui remplacer le soudage continu. Grâce au cycle « énergie pulsée + refroidissement par intervalles », le boîtier dispose de suffisamment de temps pour dissiper la chaleur et réduire la chaleur accumulée.

La séquence de soudage et la conception du parcours sont également d'une grande importance. Le principe du « soudage symétrique, du milieu vers les extrémités » doit être suivi : par exemple, pour une enceinte rectangulaire, soudez d'abord les joints en diagonale, puis les quatre côtés, et chaque côté doit être soudé par sections du milieu aux extrémités pour permettre une libération uniforme des contraintes. Pour les enceintes avec raidisseurs, soudez d'abord les joints reliant les raidisseurs et la coque pour améliorer la rigidité structurelle avant de souder les joints périphériques, réduisant ainsi le risque de déformation.

De plus, un outillage auxiliaire et un traitement ultérieur peuvent contrôler davantage la déformation. Pendant le soudage, utilisez des outillages refroidis à l'eau pour maintenir le boîtier en place. La surface de contact du luminaire doit épouser la forme de l'enceinte pour éliminer rapidement la chaleur locale grâce à la circulation de l'eau froide. Après le soudage, placez le boîtier dans un four de vieillissement pour un recuit à basse température (environ 120 ℃ pendant 2 heures pour l'alliage d'aluminium) afin d'éliminer les contraintes résiduelles et d'éviter toute déformation ultérieure.

Pour résoudre le problème de la déformation par soudage des boîtiers de batteries, la compatibilité de l’équipement et du processus est la clé. Les soudeurs laser et les soudeurs laser robotisés de PDKJ ont un contrôle précis de l'énergie. Combinés à des solutions d'outillage personnalisées, ils peuvent optimiser les paramètres de soudage en fonction du matériau et de l'épaisseur du boîtier, supprimer efficacement les déformations et garantir la qualité du soudage et la précision de l'assemblage.

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