Există o soluție țintită pentru deformarea carcasei pachetului de baterii în timpul sudării?

Carcasa pachetului de baterii, care servește drept nucleu de protecție, este adesea realizată din materiale cu pereți subțiri, cum ar fi aliajul de aluminiu și oțelul inoxidabil 304 (cu grosimea de obicei cuprinsă între 1,0 și 2,5 mm). În timpul sudării, este foarte susceptibil la deformare, cum ar fi deformarea și adânciturile din cauza aportului neuniform de căldură și a concentrației de tensiuni, care afectează direct etanșarea și precizia asamblarii. Cu toate acestea, deformarea poate fi controlată eficient prin selecția adecvată a echipamentului și optimizarea procesului.

În primul rând, trebuie ales echipamentul de sudură potrivit pentru a reduce aportul de căldură încă de la început. Sudorii prin puncte tradiționali au o zonă mare afectată de căldură atunci când efectuează sudarea prin contact, făcând carcasele cu pereți subțiri predispuse la deformare indusă de căldură. Se recomandă prioritizarea sudorilor cu laser. Cu o densitate mare de energie și o dimensiune mică a punctului (controlabil între 0,2 - 0,5 mm), sudorii cu laser au o zonă afectată de căldură care este doar 1/3 - 1/5 din cea a sudorilor prin puncte, reducând semnificativ stresul cauzat de încălzirea neuniformă a carcasei. Pentru producția de masă, combinarea sudoarelor cu laser cu sisteme robotizate este și mai bună. Sudorul laser robotizat are o precizie de poziționare repetată de ±0,02 mm, asigurând localizarea precisă a cordonului de sudură și prevenind deformarea locală exacerbată de abaterile de sudură.

Urmează controlul precis al parametrilor de bază ale procesului. Curentul/puterea de sudare trebuie asortată cu grosimea carcasei: pentru o carcasă din aliaj de aluminiu de 1,2 - mm - grosime sunt suficiente o putere laser de 1500 W și o viteză de sudare de 1,5 m/min. Când grosimea crește la 2,0 mm, puterea trebuie ajustată la 2200 W și viteza redusă la 0,9 m/min pentru a evita deformarea cauzată de excesul de energie. Între timp, modul de sudare în impulsuri ar trebui să înlocuiască sudarea continuă. Prin ciclul „energie pulsată + răcire pe intervale”, carcasei i se oferă suficient timp pentru a disipa căldura și a reduce căldura acumulată.

Secvența de sudare și proiectarea traseului sunt, de asemenea, de mare importanță. Trebuie urmat principiul „sudării simetrice, de la mijloc până la capete”: de exemplu, pentru o incintă dreptunghiulară, sudați mai întâi cusăturile diagonale, apoi cele patru laturi, iar fiecare parte trebuie sudată în secțiuni de la mijloc la capete pentru a permite o eliberare uniformă a tensiunii. Pentru carcasele cu rigidizări, sudați mai întâi cusăturile care leagă rigidizările și carcasa pentru a spori rigiditatea structurală înainte de a suda cusăturile periferice, reducând probabilitatea deformarii.

În plus, sculele auxiliare și tratamentul ulterior pot controla în continuare deformarea. În timpul sudării, utilizați dispozitive de scule răcite cu apă pentru a menține carcasa pe loc. Suprafața de îmbinare a dispozitivului trebuie să se potrivească cu forma carcasei pentru a elimina rapid căldura locală prin circulația apei rece. După sudare, plasați carcasa într-un cuptor de îmbătrânire pentru recoacere la temperatură joasă (aproximativ 120 ℃ timp de 2 ore pentru aliajul de aluminiu) pentru a elimina stresul rezidual și pentru a preveni deformarea mai târziu.

Pentru a rezolva problema deformării prin sudare a carcasei pachetului de baterii, compatibilitatea echipamentelor și procesului este cheia. Sudorii cu laser și robotii de sudare cu laser de la PDKJ au un control precis al energiei. Combinate cu soluții de scule personalizate, acestea pot optimiza parametrii de sudare în funcție de materialul și grosimea carcasei, pot suprima eficient deformarea și pot asigura calitatea sudurii și precizia asamblarii.

Dacă aveți cerințe pentru mașina de sudură, vă rugăm să contactați doamna Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telefon: +86- 13631765713