複数の溶接点を持つ金属棚を同時に量産する場合、どのタイプのスポット溶接機を選択すればよいですか?

金属棚のクロスビーム、柱、棚、その他のコンポーネントは、多くの場合、同じワークステーションで 4 ～ 8 か所、またはそれ以上の溶接点を溶接する必要があります。量産効率向上の鍵となるのは「複数溶接箇所の同時溶接」です。多くのメーカーはどのスポット溶接機を選択すればよいか迷っていますが、重要なのは溶接要件と棚の生産規模に適合し、モデルタイプや電源構成などの寸法から正確に選択することです。

まず、中心となる要件を明確にする必要があります。棚のほとんどは低炭素鋼またはステンレス鋼で作られており、板厚は 1.5 ～ 3.0 ミリメートルの範囲です。溶接点の分布は規則的であり、その間隔は一定です。溶接後は、接合部がしっかりしていること (引張強度が 80 MPa 以上) を確保し、1 時間あたり数千点の溶接点のバッチ生産能力に適応する必要があります。これに基づいて、マルチヘッドスポット溶接機は、複数の溶接点を同時に溶接するための最適なソリューションであり、シングルヘッドスポット溶接機よりも3〜5倍効率が高く、複数のシングルヘッドマシンが一緒に動作する場合の同期問題を回避できます。

マルチヘッドスポット溶接機の選択では、次の 3 つの重要なポイントに焦点を当てる必要があります。

まず、溶接ヘッドの数と配置です。棚コンポー​​ネントの溶接点の数に基づいて溶接ヘッド グループをカスタマイズします。たとえば、層板と支持脚の間の接続に 6 つの溶接ポイントが必要な場合は、6 ヘッドのスポット溶接機を選択します。溶接ヘッド間の間隔は棚のサイズに応じて調整でき (通常は 50 ～ 300 ミリメートル調整可能)、すべての溶接点を一度に位置合わせできます。 

2つ目はパワーマッチングです。各溶接ヘッドは独立して電流を出力する必要があり、合計電力には十分な余裕がある必要があります。たとえば、6 ヘッド溶接機には 1 ヘッドあたり 15KVA の電力が必要です。同時溶接時の電流不足による仮想溶接を避けるため、100KVA以上のモデルを選択することを推奨します。 

3つ目は加圧機構です。安定した圧力（0.3～0.8MPaまで調整可能）と応答性の高い空圧加圧を優先し、複数の溶接点で均一な圧力を確保します。機械的加圧よりもバッチ連続運転に適しています。

多頭式スポット溶接機だけでなく、棚上に溶接箇所が点在する場合には、ガントリー式スポット溶接機を複数セットの溶接ガンで使用することもできます。ガントリー フレームは大きなスパン (最大 2 ～ 3 メートル) を備えており、大型の棚コンポー​​ネントをカバーできます。複数セットの溶接ガンをプログラムして、異なる位置での同期溶接を実現できるため、柔軟性が高く、多仕様の棚の量産に適しています。

機器の耐久性と適応性にも注意を払う必要があります。棚の溶接環境は粉塵が多いため、防塵設計の溶接機を選択する必要があります。同時に、溶接機は、ベルトコンベアを使用して「搬入・位置決め・溶接・搬出」の完全なプロセス自動化を実現するなど、自動供給および搬出機構との統合をサポートし、バッチ生産効率をさらに向上させる必要があります。手動のみの場合、通常のマルチヘッド スポット溶接機は 1 時間あたり 800 ～ 1200 個のはんだ接合を完了できますが、自動構成では 2000 以上に増加する可能性があります。

金属棚の量産における複数の溶接点の溶接では、装置の効率と安定性が非常に重要です。 PDKJ マルチヘッドスポット溶接機の溶接ヘッドの数はカスタマイズ可能で、十分な出力と安定した圧力を備え、棚上の複数の溶接点の溶接ニーズに正確に適合できます。また、自動化変革もサポートし、メーカーが大量生産を効率的に完了し、人件費を削減できるようにします。

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