¿Cómo inspeccionar la calidad de la soldadura? Aquí hay cuatro métodos de prueba comunes para garantizar que la soldadura cumpla con los estándares.

Principio básico: siga la lógica 'de superficial a profunda, de superficie a núcleo': encuentre primero los defectos superficiales obvios con medios simples, luego busque defectos internos ocultos con métodos profesionales y, finalmente, lleve a cabo pruebas destructivas puntuales para demostrar la conformidad general. Esto ahorra costos de inspección y aumenta la eficiencia.

I. Inspección visual: la más rápida, la más económica y cualquiera puede realizarla

La inspección visual es la primera línea de defensa; no se requiere equipo o habilidad especial. En la producción en masa detecta ≥80 % de los defectos superficiales evidentes en segundos.

• Tamaño de la soldadura: ancho, alto, largo dentro de la tolerancia del dibujo (±1 mm es común).
• Defectos superficiales: grietas (las más peligrosas), porosidad, socavados, penetración incompleta, superposiciones, inclusiones de escoria.
• Condición de la pieza: distorsión, deformación, desalineación que podría afectar el ensamblaje posterior.
  
  

• La mala iluminación oculta las grietas finas; utilice siempre una linterna.
• Retire la escoria con cuidado; no rasgue la superficie y cree defectos 'falsos'.
• Nunca ignore una pequeña grieta; puede propagarse a través de la pared.

1. Principio
   La acción capilar atrae el tinte coloreado hacia las aberturas de la superficie; se limpia el exceso de tinte; un revelador blanco retira el tinte, revelando el defecto.
   
   
2. Herramientas y procedimiento
   Latas de aerosol: limpiador, penetrante, revelador; paño no abrasivo; Secador de pelo opcional.
   Pasos: (i) Esmerilar/desengrasar una banda de 20 mm a lo largo de la soldadura; (ii) Rocíe penetrante y mantenga la superficie húmeda durante 10 a 20 minutos; (iii) Limpie el exceso, limpie perpendicularmente a la junta; (iv) Rocíe una fina capa de revelador; (v) Después de 5 a 10 minutos, inspeccione bajo la luz del día: líneas de colores = grietas, puntos = porosidad.
   
   
3. Alcance y límites
   Bueno para: defectos superficiales en formas rugosas o complejas (accesorios de tuberías, carcasas fundidas).
   Límites: no puede ver los defectos internos; la rugosidad de la superficie puede dar lugar a llamadas falsas; inadecuado para materiales porosos (hierro fundido).

1. Principio
   Una sonda piezoeléctrica envía un sonido de alta frecuencia a la soldadura. El sonido se refleja en las interfaces; el tiempo de vuelo y la altura del eco le indican al operador la ubicación y el tamaño de un reflector.
   
   
2. Equipos y pasos
   Detector de defectos, sonda recta o de doble ángulo, pasta de acoplamiento (aceite o glicerina), bloque de calibración.
   Pasos: (i) Esmerilar la tapa de soldadura al ras, eliminar el óxido/pintura; (ii) Calibrar en un bloque de referencia; (iii) Aplicar acoplador, escanear la sonda paralela y perpendicular al eje de soldadura; (iv) Marcar indicaciones por encima del nivel de evaluación; (v) Posición y longitud de la parcela, clasificar según código (ISO 17640, AWS D1.1, GB/T 11345).
   
   
3. Ventajas

• Totalmente no destructivo; Puede volver a probar la misma articulación.
• Penetración profunda (varios metros en grandes forjados).
• Escaneo rápido: adecuado para inspecciones de gran volumen.
• Proporciona profundidad y longitud exactas para la planificación de reparaciones.

1. Pruebas más comunes
   (a) Prueba de tracción: mide la resistencia máxima a la tracción (UTS). Aceptación: soldar UTS ≥90 % de UTS de metal base y fracturar fuera de la soldadura o cumplir con el valor mínimo del código.
   (b) Curva lateral o curvatura de raíz: verifica la ductilidad y la ausencia de falta de fusión. No hay ninguna grieta >3 mm en la cara de tensión después de una curvatura de 180° sobre un mandril Ø = 4 t.
2. Muestreo
   Generalmente de 3 a 5 piezas por lote o por 50 m de soldadura. Para las nuevas placas de prueba de calificación WPS, son típicos dos tensiones y cuatro dobleces.
3. Notas

• Las muestras deben ser representativas (mismo material, espesor, WPS).
• Las máquinas deben estar calibradas; Se deben eliminar las grietas en los bordes causadas por cortes ásperos.
• Combinado con END: END encuentra ubicación, DT prueba propiedades.

Adapte la frecuencia y el método a su industria: los dispositivos médicos y las autopartes pueden necesitar 100 % UT + lote de destructivos; El hardware general puede depender de PT/doblado visual + periódico.

VI. Lista rápida de errores

• No se salte lo visual: las grietas superficiales suelen ser la 'raíz' de los rechazos posteriores de UT.
• El PT falla cuando las piezas están sucias; La preparación de la superficie supone el 80% del resultado.
• UT necesita calibración diaria y un operador capacitado; Ángulo de sonda incorrecto = falta de fusión perdida.
• Las muestras destructivas deben tener exactamente el mismo WPS; de lo contrario, la prueba no tiene sentido.

Domine estos cuatro métodos y detectará los defectos a tiempo, reducirá los costos de retrabajo y garantizará que cada producto soldado que salga de su planta sea seguro y cumpla con los códigos.

Si tiene requisitos para una máquina de soldar, comuníquese con la Sra. Zhao.

Correo electrónico: pdkj@gd-pw.com

Teléfono: +86- 13631765713