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Wie prüft man die Schweißqualität? Hier sind vier gängige Prüfmethoden, um sicherzustellen, dass das Schweißen den Standards entspricht.
Wie prüft man die Schweißqualität? Hier sind vier gängige Prüfmethoden, um sicherzustellen, dass das Schweißen den Standards entspricht.
Die Schweißqualität hat direkten Einfluss auf die Festigkeit, Sicherheit und Lebensdauer der Verbindung. Fehlerhafte Schweißnähte können zu Brüchen, Undichtigkeiten, Ausschuss oder sogar zu Arbeitsunfällen führen. Viele Unternehmen versenden fehlerhafte Teile, einfach weil ihnen eine Standardprüfroutine fehlt, was die Nacharbeitskosten erhöht und den Ruf der Marke schädigt. Tatsächlich benötigen Sie keine komplexe Ausrüstung, um die Schweißqualität zu kontrollieren – beherrschen Sie vier gängige Tests (visuell, Eindringprüfung, Ultraschall, zerstörend) und decken Sie das gesamte Spektrum von der schnellen Prüfung bis zur genauen Überprüfung ab. In diesem Artikel werden die wichtigsten Betriebspunkte und der Anwendungsbereich jeder Methode erläutert. Erstinspektoren und erfahrene QS-Abteilungen können den Arbeitsablauf sofort nachahmen.
Kernprinzip: Folgen Sie der Logik „von flach nach tief, von der Oberfläche zum Kern“ – finden Sie zunächst offensichtliche Oberflächenfehler mit einfachen Mitteln, suchen Sie dann mit professionellen Methoden nach versteckten inneren Fehlern und führen Sie schließlich punktuell zerstörende Tests durch, um die Gesamtkonformität nachzuweisen. Das spart Inspektionskosten und steigert die Effizienz.
I. Sichtprüfung – am schnellsten, am günstigsten, jeder kann es machen
Die Sichtprüfung ist die erste Verteidigungslinie; Es sind keine besondere Ausrüstung oder Fähigkeiten erforderlich. In der Massenproduktion erkennt es ≥80 % der offensichtlichen Oberflächenfehler in Sekunden.
1. Worauf Sie achten sollten
Schweißnahtgröße: Breite, Höhe, Länge innerhalb der Zeichnungstoleranz (±1 mm ist üblich).
Zustand des Teils: Verformung, Verzug, Fehlausrichtung, die sich auf die nachfolgende Montage auswirken könnte.
2. Werkzeuge und Schritte Werkzeuge: Stahllineal, Schweißlehre (optional), Taschenlampe.
Schritte: (i) Spritzer, Rost und Öl entfernen; (ii) Scannen Sie das gesamte Gelenk unter starkem Licht, insbesondere die Start-/Stopp- und Zehenbereiche. (iii) Beinlänge, Hals und Gesamtlänge messen; (iv) Bei Rissen, großen Poren oder Untermaßen das Produkt ablehnen oder zur Reparatur markieren.
3. Fallstricke
Schlechte Beleuchtung verbirgt Haarrisse – verwenden Sie immer eine Taschenlampe.
Schlacke vorsichtig entfernen; Beschädigen Sie die Oberfläche nicht und erzeugen Sie keine „falschen“ Fehler.
Ignorieren Sie niemals einen Haarriss – er könnte sich durch die Wand ausbreiten.
II. Eindringprüfung (PT) – findet winzige Oberflächen-/oberflächennahe Öffnungen
PT ist eine kostengünstige, zerstörungsfreie Methode zur Erkennung von Mikrorissen oder Poren mit einer Tiefe von ≤ 2 mm, die das Auge nicht sehen kann. Es eignet sich für fast alle Metalle und komplexe Formen.
Prinzip Durch Kapillarwirkung wird farbiger Farbstoff in Oberflächenöffnungen gezogen; überschüssiger Farbstoff wird abgewischt; Ein weißer Entwickler zieht den Farbstoff wieder heraus und deckt den Fehler auf.
Werkzeuge und Vorgehensweise Aerosoldosen: Reiniger, Eindringmittel, Entwickler; nicht scheuerndes Tuch; optionaler Haartrockner.
Schritte: (i) Schleifen/Entfetten eines 20-mm-Bandes entlang der Schweißnaht; (ii) Eindringmittel aufsprühen, Oberfläche 10–20 Minuten feucht halten; (iii) Überschüssiges Material abwischen und senkrecht zur Fuge reinigen; (iv) Eine dünne Entwicklerschicht aufsprühen; (v) Nach 5–10 Minuten unter Tageslicht prüfen – farbige Linien = Risse, Punkte = Porosität.
Umfang und Grenzen Geeignet für: Oberflächenbruchfehler an rauen oder komplexen Formen (Rohrverbindungen, Gussgehäuse).
Grenzen: kann interne Fehler nicht erkennen; Oberflächenrauheit kann zu falschen Ergebnissen führen; ungeeignet für poröse Materialien (Gusseisen).
III. Ultraschallprüfung (UT) – das Rückgrat für innere Fehler
UT ist die gängige zerstörungsfreie Methode für interne Diskontinuitäten in dickeren (≥8 mm) Schweißnähten: mangelnde Verbindung, verdeckte Risse, Schlacke, Porosität. Es ist unverzichtbar für belastungskritische oder druckkritische Verbindungen.
Prinzip Eine piezoelektrische Sonde sendet hochfrequenten Schall in die Schweißnaht. Schall wird an Grenzflächen reflektiert; Die Flugzeit und die Echohöhe verraten dem Bediener die Position und Größe eines Reflektors.
Ausrüstung & Schritte Fehlerdetektor, Doppelwinkel- oder Geradesonde, Koppelpaste (Öl oder Glyzerin), Kalibrierblock.
Schritte: (i) Schweißkappe bündig schleifen, Rost/Farbe entfernen; (ii) Kalibrieren Sie auf einem Referenzblock; (iii) Koppelmittel auftragen, Sonde parallel und senkrecht zur Schweißachse scannen; (iv) Hinweise oberhalb der Bewertungsstufe markieren; (v) Position und Länge darstellen, nach Code klassifizieren (ISO 17640, AWS D1.1, GB/T 11345).
Vorteile
Völlig zerstörungsfrei; kann das gleiche Gelenk noch einmal testen.
Tiefes Eindringen (mehrere Meter bei großen Schmiedestücken).
Schnelles Scannen – geeignet für die Prüfung großer Mengen.
Gibt genaue Tiefe und Länge für die Reparaturplanung an.
IV. Zerstörende Prüfung – Nachweis von Festigkeit und Duktilität
Um zu überprüfen, ob das WPS tatsächlich die geforderten mechanischen Eigenschaften liefert, werden kleine Proben entnommen und gebrochen. Nur so kann man die „ultimative Realität“ sehen.
Die häufigsten Tests
(a) Zugtest – misst die ultimative Zugfestigkeit (UTS). Akzeptanz: Schweiß-UTS ≥ 90 % der UTS des Grundmetalls und Bruch außerhalb der Schweißnaht oder Einhaltung des Mindestwerts der Norm.
(b) Seitenbiegung oder Wurzelbiegung – überprüft die Duktilität und die Freiheit von Verbindungsfehlern. Kein einzelner Riss >3 mm an der Zugfläche nach 180°-Biegung über einen Dorn Ø = 4 t.
Probenahme
Normalerweise 3–5 Stück pro Charge oder pro 50 m Schweißnaht. Für neue WPS-Qualifikationstestplatten sind zwei Zugversuche und vier Biegungen typisch.
Notizen
Die Proben müssen repräsentativ sein (gleiches Material, gleiche Dicke, WPS).
Maschinen müssen kalibriert werden; Kantenrisse durch grobes Schneiden müssen entfernt werden.
Mit NDT kombinieren: NDT findet Standort, DT weist Eigenschaften nach.
V. Arbeitsablauf in der Werkstatt (Kopieren und Einfügen)
Schritt 1 – 100 % visuell durch Schweißer/Bediener; sofortige Reparatur oder Verschrottung.
Schritt 2 – PT an kritischen Kehlnähten oder UT an dicken Stumpfnähten (Stichprobe oder 100 %, je nach Vorschrift).
Schritt 3 – Vernichtende Probenahme jeder Charge; Erweitern Sie das Beispiel, wenn eines fehlschlägt.
Schritt 4 – Endgültige Freigabe erst nach Abschluss aller drei Schritte plus Dokumentation.
Passen Sie Häufigkeit und Methode an Ihre Branche an: Medizinische Geräte und Autoteile benötigen möglicherweise 100 % UT + Loszerstörer; Allgemeine Hardware kann sich auf visuelle + periodische PT/Biegung verlassen.
VI. Kurze Fallstrickliste
Überspringen Sie nicht die Sichtprüfung – Oberflächenrisse sind häufig die „Wurzel“ späterer UT-Ausschüsse.
PT fällt aus, wenn Teile verschmutzt sind; Die Oberflächenvorbereitung macht 80 % des Ergebnisses aus.
UT benötigt eine tägliche Kalibrierung und einen geschulten Bediener; falscher Sondenwinkel = fehlende Fusion.
Zerstörende Proben müssen genau das gleiche WPS haben; andernfalls ist der Test bedeutungslos.
Wenn Sie diese vier Methoden beherrschen, werden Sie Fehler frühzeitig erkennen, Nacharbeitskosten senken und garantieren, dass jedes geschweißte Produkt Ihr Werk sicher und den Vorschriften entspricht.
Wenn Sie Anforderungen an ein Schweißgerät haben, wenden Sie sich bitte an Frau Zhao
PDKJ wurde 2006 gegründet und ist ein professioneller Anbieter von Schweißautomatisierungslösungen. Das Unternehmen hat die Zertifizierung des internationalen Qualitätsmanagementsystems ISO9001 bestanden, verfügt über mehr als 90 offiziell genehmigte und angewandte nationale Patente und eine Reihe von Kerntechnologien im Schweißbereich schließen die technische Lücke im In- und Ausland. Es ist ein nationales High-Tech-Unternehmen.
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