Jesteś tutaj: Dom » Aktualności » Centrum Konsultacyjne » Jak kontrolować jakość spawania? Oto cztery popularne metody testowania zapewniające zgodność spawania z normami.

Jak sprawdzić jakość spawania? Oto cztery popularne metody testowania zapewniające zgodność spawania z normami.

Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 30.01.2026 Pochodzenie: Strona

Pytać się

Jakość spawania bezpośrednio wpływa na wytrzymałość złącza, bezpieczeństwo i żywotność. Wadliwe spoiny mogą być przyczyną pęknięć, wycieków, złomów, a nawet wypadków przemysłowych. Wiele firm wysyła wadliwe części po prostu dlatego, że brakuje im standardowej procedury kontroli, co podnosi koszty przeróbek i szkodzi reputacji marki. Tak naprawdę nie potrzebujesz skomplikowanego sprzętu do kontroli jakości spoin — wystarczy opanować cztery popularne testy (wizualne, penetracyjne, ultradźwiękowe i niszczące), a uzyskasz pełne spektrum od szybkiego przeglądu po dokładną weryfikację. W tym artykule wyjaśniono kluczowe punkty operacji i zakres zastosowania każdej metody; Inspektorzy rozpoczynający pracę po raz pierwszy i doświadczone działy kontroli jakości mogą od razu skopiować przepływ pracy.

Podstawowa zasada: postępuj zgodnie z logiką „od płytkiej do głębokiej, od powierzchni do rdzenia” – najpierw znajdź oczywiste wady powierzchni prostymi środkami, następnie wykryj ukryte wady wewnętrzne profesjonalnymi metodami, a na koniec przeprowadź punktowe testy niszczące, aby udowodnić ogólną zgodność. Oszczędza to koszty kontroli i zwiększa wydajność.

I. Kontrola wizualna – najszybciej, najtaniej, każdy może to zrobić

Kontrola wzrokowa jest pierwszą linią obrony; nie jest wymagany żaden specjalny sprzęt ani umiejętności. W produkcji masowej wychwytuje ≥80% widocznych wad powierzchniowych w ciągu kilku sekund.

1. Na co zwrócić uwagę

Rozmiar spoiny: szerokość, wysokość, długość w granicach tolerancji ciągu (przeważnie ±1 mm).
Wady powierzchni: pęknięcia (najbardziej niebezpieczne), porowatość, podcięcie, niepełne przetopienie, zachodzenie na siebie, wtrącenia żużla.
Stan części: zniekształcenie, wypaczenie, nieprawidłowe ustawienie, które może mieć wpływ na dalszy montaż.

2. Narzędzia i kroki
Narzędzia: linijka stalowa, miernik spoiny (opcjonalnie), latarka.

Kroki: (i) Oczyścić odpryski, rdzę, olej; (ii) Przeskanuj cały staw w mocnym świetle, szczególnie obszary startu/stopu i palców; (iii) Zmierz długość nóg, szyi i długość całkowitą; (iv) Odrzucić lub zgłosić do naprawy, jeśli widoczne są pęknięcia, duże pory lub niewymiary.

3. Pułapki

Słabe oświetlenie ukrywa włoskowate pęknięcia – zawsze używaj latarki.
Delikatnie usuń żużel; nie żłobuj powierzchni i nie twórz „fałszywych” defektów.
Nigdy nie ignoruj włoskowatego pęknięcia – może ono rozprzestrzenić się przez ścianę.

II. Testy penetracyjne (PT) – znajdują małe otwory powierzchniowe/przypowierzchniowe

PT to tania, nieniszcząca metoda wykrywania mikropęknięć lub porów o głębokości ≤2 mm, których nie widać gołym okiem. Pasuje do prawie wszystkich metali i skomplikowanych kształtów.

Zasada
działania kapilarnego wciąga kolorowy barwnik do otworów powierzchniowych; nadmiar barwnika jest wycierany; biały wywoływacz wyciąga barwnik, odsłaniając wadę.
Narzędzia i procedura
Puszki z aerozolem: środek czyszczący, penetrant, wywoływacz; nieścierna tkanina; opcjonalna suszarka do włosów.
Etapy: (i) Przeszlifuj/odtłuść 20 mm pasmo wzdłuż spoiny; (ii) Rozpylić penetrant, utrzymywać powierzchnię wilgotną przez 10–20 min; (iii) Zetrzeć nadmiar, oczyścić prostopadle do złącza; (iv) Rozpylić cienką warstwę wywoływacza; (v) Po 5–10 minutach sprawdzić w świetle dziennym – kolorowe linie = pęknięcia, kropki = porowatość.
Zakres i ograniczenia
Nadaje się do: uszkodzeń powierzchniowych na chropowatych lub skomplikowanych kształtach (łączniki rur, obudowy odlewane).
Ograniczenia: nie dostrzegają wewnętrznych wad; chropowatość powierzchni może dawać fałszywe wywołania; nieodpowiedni do materiałów porowatych (żeliwo).

III. Badania ultradźwiękowe (UT) – podstawa defektów wewnętrznych

UT to główna nieniszcząca metoda wykrywania wewnętrznych nieciągłości w grubszych (≥8 mm) spoinach: braków wtopienia, ukrytych pęknięć, żużla, porowatości. Jest niezbędny w przypadku połączeń o krytycznym obciążeniu lub nacisku.

Zasada działania
Sonda piezoelektryczna wysyła dźwięk o wysokiej częstotliwości do spoiny. Dźwięk odbija się od interfejsów; czas przelotu i wysokość echa informują operatora o lokalizacji i rozmiarze reflektora.
Sprzęt i kroki
Defektoskop, sonda dwukątowa lub prosta, pasta sprzęgająca (olej lub gliceryna), blok kalibracyjny.
Kroki: (i) Przeszlifować kołpak spawalniczy na płasko, usunąć rdzę/farbę; (ii) Kalibracja na bloku referencyjnym; (iii) Założyć łącznik, skanować sondę równolegle i prostopadle do osi spoiny; (iv) Zaznacz wskazania powyżej poziomu oceny; (v) Położenie i długość działki, klasyfikuj według kodu (ISO 17640, AWS D1.1, GB/T 11345).
Zalety

Całkowicie nieniszczący; może ponownie przetestować to samo połączenie.
Głęboka penetracja (kilka metrów na dużych odkuwkach).
Szybkie skanowanie — odpowiednie do kontroli dużych ilości dokumentów.
Podaje dokładną głębokość i długość na potrzeby planowania naprawy.

IV. Badania niszczące – dowód wytrzymałości i plastyczności

Małe próbki są usuwane i łamane, aby sprawdzić, czy WPS rzeczywiście zapewnia wymagane właściwości mechaniczne. To jedyny sposób, aby zobaczyć „ostateczną rzeczywistość”.

Najczęstsze badania
(a) Próba rozciągania – mierzy wytrzymałość na rozciąganie (UTS). Odbiór: spoina UTS ≥90% UTS metalu nieszlachetnego i pęknięcie poza spoiną lub spełnia minimalną wartość normową.
(b) Zgięcie boczne lub zgięcie graniowe – sprawdza plastyczność i brak przetopu. Brak pojedynczego pęknięcia > 3 mm na powierzchni naprężającej po zgięciu o 180° na trzpieniu Ø = 4 t.
Pobieranie próbek
Zwykle 3–5 sztuk na partię lub na 50 m spoiny. W przypadku nowych płytek testowych do kwalifikacji WPS typowe są dwie próby rozciągania i cztery zgięcia.
Notatki

Próbki muszą być reprezentatywne (ten sam materiał, grubość, WPS).
Maszyny muszą być skalibrowane; należy usunąć pęknięcia krawędzi powstałe w wyniku zgrubnego cięcia.
Połącz z NDT: NDT znajduje lokalizację, DT potwierdza właściwości.

V. Przebieg pracy na hali produkcyjnej (kopiuj i wklej)

Krok 1 – 100% wizualizacja przez spawacza/operatora; natychmiastowa naprawa lub złom.
Krok 2 – PT dla krytycznych filetów lub UT dla grubych spoin czołowych (kontrola punktowa lub 100% zgodnie z wymaganiami normy).
Krok 3 – Próbka niszcząca każdej partii; rozwiń próbkę, jeśli którakolwiek zakończy się niepowodzeniem.
Krok 4 – Ostateczna wersja dopiero po przejściu wszystkich trzech etapów wraz z dokumentacją.

Dostosuj częstotliwość i metodę do swojej branży: urządzenia medyczne i części samochodowe mogą wymagać 100% UT + partii materiałów niszczących; ogólny sprzęt może opierać się na wizualnym + okresowym PT/zginaniu.

VI. Szybka lista pułapek

Nie pomijaj wizualnych pęknięć powierzchniowych, które są często „podstawą” późniejszych odrzutów UT.
PT nie działa, gdy części są brudne; przygotowanie powierzchni to 80% wyniku.
UT wymaga codziennej kalibracji i przeszkolonego operatora; zły kąt sondy = brak fuzji.
Próbki niszczące muszą mieć dokładnie takie same WPS; inaczej test nie ma sensu.

Opanuj te cztery metody, a wcześnie wykryjesz wady, obniżysz koszty przeróbek i zagwarantujesz, że każdy spawany produkt opuszczający Twój zakład jest bezpieczny i zgodny z przepisami.

Jeśli masz wymagania dotyczące spawarki, skontaktuj się z panią Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telefon: + 13631765713