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Como inspecionar a qualidade da soldagem? Aqui estão quatro métodos de teste comuns para garantir que a soldagem atenda aos padrões.
Como inspecionar a qualidade da soldagem? Aqui estão quatro métodos de teste comuns para garantir que a soldagem atenda aos padrões.
Visualizações: 0 Autor: Editor do site Horário de publicação: 30/01/2026 Origem: Site
A qualidade da soldagem governa diretamente a resistência, a segurança e a vida útil da junta. Soldas defeituosas podem causar quebras, vazamentos, sucata ou até acidentes industriais. Muitas empresas enviam peças defeituosas simplesmente porque não possuem uma rotina de inspeção padrão, o que aumenta os custos de retrabalho e prejudica a reputação da marca. Na verdade, você não precisa de equipamentos complexos para controlar a qualidade da solda – domine quatro testes comuns (visual, penetrante, ultrassônico, destrutivo) e você cobrirá todo o espectro, desde a triagem rápida até a verificação precisa. Este artigo explica os pontos-chave de operação e o escopo de aplicação de cada método; inspetores iniciantes e departamentos de controle de qualidade experientes podem copiar o fluxo de trabalho imediatamente.
Princípio fundamental: siga a lógica 'superficial a profundo, da superfície ao núcleo' - encontre primeiro falhas óbvias na superfície com meios simples, depois procure defeitos internos ocultos com métodos profissionais e, finalmente, realize testes destrutivos pontuais para provar a conformidade geral. Isso economiza custos de inspeção e aumenta a eficiência.
I. Inspeção visual – mais rápida, mais barata, todos podem fazer
A inspeção visual é a primeira linha de defesa; nenhum equipamento ou habilidade especial é necessário. Na produção em massa, detecta ≥80% dos defeitos superficiais óbvios em segundos.
1. O que procurar
Tamanho da solda: largura, altura, comprimento dentro da tolerância do desenho (±1 mm é comum).
Condição da peça: distorção, empenamento, desalinhamento que pode afetar a montagem posterior.
2. Ferramentas e etapas Ferramentas: régua de aço, medidor de solda (opcional), lanterna.
Etapas: (i) Limpar respingos, ferrugem, óleo; (ii) Escaneie toda a articulação sob luz forte, especialmente as áreas de início/parada e dedos dos pés; (iii) Medir comprimento da perna, garganta, comprimento total; (iv) Rejeite ou marque para reparo se forem observadas rachaduras, poros grandes ou tamanho insuficiente.
3. Armadilhas
A iluminação insuficiente esconde rachaduras - sempre use uma lanterna.
Remova a escória com cuidado; não arranhe a superfície e crie defeitos “falsos”.
Nunca ignore uma rachadura fina - ela pode se propagar pela parede.
II. Teste de penetração (PT) – encontra pequenas aberturas superficiais/próximas à superfície
PT é um método não destrutivo e de baixo custo para detectar microfissuras ou poros com profundidade ≤2 mm que o olho não consegue ver. Adapta-se a quase todos os metais e formas complexas.
Princípio A ação capilar puxa o corante colorido para as aberturas da superfície; o excesso de tinta é removido; um revelador branco retira a tinta, revelando a falha.
Ferramentas e procedimentos Latas de aerossol: limpador, penetrante, revelador; pano não abrasivo; secador de cabelo opcional.
Passos: (i) Esmerilhar/desengraxar uma faixa de 20 mm ao longo da solda; (ii) Pulverize penetrante, mantenha a superfície úmida por 10–20 min; (iii) Retire o excesso, limpe perpendicularmente à junta; (iv) Pulverize uma fina camada de revelador; (v) Após 5–10 minutos, inspecione sob a luz do dia – linhas coloridas = rachaduras, pontos = porosidade.
Escopo e limites Bom para: defeitos de ruptura de superfície em formas ásperas ou complexas (acessórios para tubos, carcaças fundidas).
Limites: não consegue ver falhas internas; a rugosidade da superfície pode gerar chamadas falsas; inadequado para materiais porosos (ferro fundido).
III. Teste ultrassônico (UT) – a espinha dorsal para defeitos internos
UT é o método não destrutivo convencional para descontinuidades internas em soldas mais espessas (≥8 mm): falta de fusão, trincas enterradas, escória, porosidade. É indispensável para juntas com carga crítica ou pressão crítica.
Princípio Uma sonda piezoelétrica envia som de alta frequência para a solda. O som reflete nas interfaces; o tempo de voo e a altura do eco informam ao operador a localização e o tamanho de um refletor.
Equipamentos e etapas Detector de falhas, sonda de ângulo duplo ou reta, pasta de acoplamento (óleo ou glicerina), bloco de calibração.
Etapas: (i) Esmerilhe a tampa de solda nivelada, remova ferrugem/pintura; (ii) Calibrar em um bloco de referência; (iii) Aplicar o acoplador, varrer a sonda paralelamente e perpendicularmente ao eixo da solda; (iv) Marcar indicações acima do nível de avaliação; (v) Posição e comprimento do gráfico, classificação por código (ISO 17640, AWS D1.1, GB/T 11345).
Vantagens
Totalmente não destrutivo; pode testar novamente a mesma junta.
Penetração profunda (vários metros em peças forjadas de grande porte).
Digitalização rápida — adequada para inspeção de grandes volumes.
Fornece profundidade e comprimento exatos para planejamento de reparos.
4. Testes destrutivos – prova de resistência e ductilidade
Pequenas amostras são removidas e quebradas para verificar se o WPS realmente fornece as propriedades mecânicas exigidas. É a única maneira de ver a “realidade última”.
Testes mais comuns
(a) Teste de tração – mede a resistência à tração final (UTS). Aceitação: solda UTS ≥90% do UTS do metal base e fratura fora da solda ou atende ao valor mínimo do código.
(b) Curvatura lateral ou curvatura de raiz - verifica a ductilidade e a ausência de falta de fusão. Nenhuma fissura >3 mm na face tensionada após curvatura de 180° sobre um mandel Ø = 4 t.
Amostragem
Geralmente 3–5 peças por lote ou por 50 m de solda. Para novas placas de teste de qualificação WPS, duas tensões e quatro dobras são típicas.
Notas
As amostras devem ser representativas (mesmo material, espessura, WPS).
As máquinas devem ser calibradas; as rachaduras nas bordas causadas pelo corte bruto devem ser removidas.
Combine com END: END encontra localização, DT prova propriedades.
V. Fluxo de trabalho no chão de fábrica (copiar e colar)
Passo 1 – 100% visual pelo soldador/operador; reparo imediato ou sucata.
Passo 2 – PT em filetes críticos ou UT em soldas de topo espessas (verificação pontual ou 100% conforme exigido pelo código).
Etapa 3 – Amostra destrutiva de cada lote; expanda a amostra se alguma falhar.
Etapa 4 – Liberação final somente após a aprovação de todas as três etapas, além da documentação.
Adapte a frequência e o método ao seu setor: dispositivos médicos e peças automotivas podem precisar de 100% UT + lote de destrutivos; o hardware geral pode contar com PT/curvatura visual + periódica.
VI. Lista rápida de armadilhas
Não pule o aspecto visual – as rachaduras superficiais costumam ser a “raiz” das rejeições posteriores do UT.
PT falha quando as peças estão sujas; a preparação da superfície representa 80% do resultado.
O UT precisa de calibração diária e de um operador treinado; ângulo errado da sonda = falta de fusão perdida.
As amostras destrutivas devem ser exatamente iguais ao WPS; caso contrário, o teste não terá sentido.
Domine esses quatro métodos e você detectará defeitos antecipadamente, reduzirá custos de retrabalho e garantirá que cada produto soldado que sai de sua fábrica seja seguro e esteja em conformidade com o código.
Se você tiver requisitos de máquina de solda, entre em contato com a Sra. Zhao
Fundada em 2006, a PDKJ é uma fornecedora profissional de soluções de automação de soldagem. A empresa passou na certificação do sistema de gestão de qualidade internacional ISO9001, tem mais de 90 patentes nacionais oficialmente autorizadas e aplicadas, e uma série de tecnologias essenciais no campo da soldagem preenchem a lacuna técnica no país e no exterior. É uma empresa nacional de alta tecnologia.
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