新エネルギー商用車のバッテリートレイの広い溶接領域には、複数のスポット溶接機を使用するか、それとも単一のロボットレーザー溶接機を使用する方が効率的ですか?

新エネルギー商用車のバッテリー トレイは大型 (通常 1.5 メートル × 2.0 メートル以上) で、溶接線が長く、溶接箇所が密になっています。溶接効率は生産能力に直接影響します。多くのメーカーは、共同作業に複数のスポット溶接機を使用するか、それとも 1 台のロボット レーザー溶接機の方が効率的であるかで悩んでいます。実際の生産シナリオでは、ロボット レーザー溶接機は大面積溶接においてより大きな効率上の利点を実証します。

まず、複数のスポット溶接機を使用する場合の制限を調べてみましょう。スポット溶接機は溶接のために電極接触を必要とし、各デバイスは一度に 1 ～ 4 つの溶接点しか処理できません。トレイの長い直線または円形の溶接シームの場合、複数のデバイスを異なるワークステーションに分散させる必要があり、ワークピースを移動するには手作業または単純なロボットアームが必要です。このモードには明らかな欠点があります。まず、ワークステーションの調整が難しく、複数のデバイスの同期率が低いため、溶接シーケンスの乱れによりワークピースの変形が容易に発生する可能性があります。 2 番目に、手作業による介入が多く、ワークピースの位置を頻繁に調整する必要があります。 1 台のスポット溶接機では 1 時間あたり 2 ～ 3 メートルの溶接シームしか完了できず、10 台の装置が連携しても、25 メートル/時を超えるのは困難です。さらに、デバイスの数に応じて人件費も増加します。

次に、ロボットレーザー溶接機の効率上の利点を見てみましょう。高出力レーザー源 (3000W ～ 6000W) を装備したロボットレーザー溶接機は、ポイントごとの操作を必要とせずに連続シーム溶接を実現できます。トレイの長い溶接シームの場合、溶接速度は 3 ～ 5 メートル/分に達する可能性があり、1 時間あたりの溶接シームは 150 メートルを優に超えます。これは、1 台のスポット溶接機の場合の 50 倍以上です。 6 軸または 7 軸のロボットアームは動作半径が大きく、1.5 メートル×3.0 メートルのトレイを容易にカバーできるため、ワークを移動することなく全域の溶接を完了できるため、ワークステーションの切り替えに必要な時間を削減できます。

大量生産では、ロボットレーザー溶接機の継続性の利点がさらに顕著になります。バッテリートレイでは通常、補強材、エッジ、ベースプレートなどの複数の部品の溶接が必要です。ロボットは 10 ～ 20 の溶接プログラムを事前に設定でき、トレイ全体の溶接を完了するのにわずか 8 ～ 12 分しかかかりません。対照的に、複数のスポット溶接機は別々の手順で作業する必要があり、ワークの搬送とモデル変更のデバッグだけでも 1 つのトレイあたり 5 ～ 8 分かかり、1 つのトレイの合計時間が 20 分を超えることもよくあります。さらに、ロボットレーザー溶接機は電極の磨耗がなく、1日あたりのメンテナンスは30分だけで済みますが、スポット溶接機は2〜3時間ごとに電極を交換する必要があるため、ロボットに比べて有効作業時間が20％以上短縮されます。

コストの面では、ロボットレーザー溶接機の初期投資はスポット溶接機 1 台の場合よりも高くなりますが、スポット溶接機 10 台の総投資額と比較すると 30 ～ 40% 低くなります。また、4～6人のオペレーターを置き換えることができ、コストの差は半年～1年以内に回収できます。

高効率と安定性が主要な要件である新エネルギー商用車バッテリートレイの大面積溶接の場合、十分な出力と大きな動作半径を備えた PDKJ のロボットレーザー溶接機は、長いシーム溶接を迅速に完了できます。柔軟なプログラム適応と低メンテナンスコストを提供し、トレイ溶接効率を大幅に向上させ、大量生産に推奨される装置となっています。

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