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溶接品質を検査するにはどうすればよいですか?溶接が規格を満たしていることを確認するための 4 つの一般的な試験方法を次に示します。

ビュー: 0 著者: サイト編集者公開時刻: 2026-01-30 起源: サイト

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溶接の品質は、接合部の強度、安全性、耐用年数に直接影響します。溶接の欠陥は、破損、漏れ、スクラップ、さらには労働災害の原因となる可能性があります。多くの企業は標準的な検査ルーチンが欠如しているというだけの理由で欠陥部品を出荷しており、それにより再作業コストが上昇し、ブランドの評判が傷つきます。実際、溶接の品質を管理するために複雑な機器は必要ありません。4 つの一般的なテスト (目視、浸透、超音波、破壊) をマスターすれば、迅速なスクリーニングから正確な検証までの範囲全体をカバーできます。この記事では、各方式の操作ポイントと適用範囲について説明します。初めての検査官や経験豊富な QA 部門は、ワークフローをすぐにコピーできます。

基本原則: 「浅い部分から深い部分、表面から中心部分まで」のロジックに従います。最初に簡単な手段で明らかな表面の欠陥を見つけ、次に専門的な方法で隠れた内部欠陥を探し出し、最後に部分的な破壊テストを実行して全体的な適合性を証明します。これにより検査コストが削減され、効率が向上します。

I. 目視検査 – 最速、安価、誰でもできる

目視検査は防御の第一線です。特別な機器やスキルは必要ありません。大量生産では、明らかな表面欠陥の 80 % 以上を数秒で捕捉します。

1. 何を探すべきか

溶接サイズ：幅、高さ、長さは図面公差以内（±1mmが一般的）。
表面の欠陥: 亀裂 (最も危険)、多孔性、アンダーカット、不完全な浸透、重なり、スラグの混入。
部品の状態: 下流の組み立てに影響を与える可能性のある歪み、反り、位置ずれ。

2. 工具と手順
工具: スチール定規、溶接ゲージ (オプション)、懐中電灯。

手順: (i) スパッタ、錆、油を除去します。 (ii) 強い光の下で関節全体、特にスタート/ストップとつま先の部分をスキャンします。 (iii) 脚の長さ、喉部、全長を測定します。 (iv) 亀裂、大きな孔、またはサイズ不足が見られる場合は、不合格にするか、修理のマークを付けます。

3. 落とし穴

照明が不十分だとヘアラインの亀裂が隠れます。必ず懐中電灯を使用してください。
スラグを丁寧に取り除きます。表面をえぐって「偽の」欠陥を作らないでください。
ヘアラインクラックは決して無視しないでください。壁を通って広がる可能性があります。

II.浸透探傷試験 (PT) – 表面/表面近くの小さな開口部を検出します

PT は、目に見えない深さ 2 mm 以下の微小亀裂や細孔を検出するための低コストで非破壊的な方法です。ほぼすべての金属や複雑な形状に適しています。

原理
毛細管現象により、着色された染料が表面の開口部に引き込まれます。余分な染料は拭き取られます。白い現像液が染料を引き戻し、欠陥を明らかにします。
ツールと手順
エアゾール缶: クリーナー、浸透剤、現像液。非研磨布。オプションのヘアドライヤー。
手順: (i) 溶接部に沿って 20 mm のバンドを研磨/脱脂します。 (ii) 浸透剤をスプレーし、表面を 10 ～ 20 分間濡れた状態に保ちます。 (iii) 余分な部分を拭き取り、接合部に対して垂直に清掃します。 (iv) 薄い現像液層をスプレーします。 (v) 5 ～ 10 分後、日光の下で検査します。色付きの線 = 亀裂、点 = 多孔性。
範囲と制限
用途: 粗いまたは複雑な形状 (パイプ継手、鋳造ハウジング) の表面破壊欠陥。
限界: 内部の欠陥が見えない。表面の粗さにより誤判定が生じる可能性があります。多孔質材料（鋳鉄）には不向きです。

Ⅲ．超音波検査 (UT) – 内部欠陥の根幹

UT は、より厚い (8 mm 以上) 溶接部の内部不連続性 (溶融の欠如、埋没亀裂、スラグ、気孔) に対する主流の非破壊手法です。負荷が重要なジョイントや圧力が重要なジョイントには不可欠です。

原理
圧電プローブが溶接部に高周波音を送ります。音は界面で反射します。飛行時間とエコー高さにより、オペレーターは反射体の位置とサイズを知ることができます。
機器と手順
探傷器、ツインアングルまたはストレートプローブ、カップリングペースト (オイルまたはグリセリン)、校正ブロック。
手順: (i) 溶接キャップを面一に研磨し、錆/塗料を除去します。 (ii) 基準ブロックで校正します。 (iii) 接触媒質を適用し、溶接軸に対して平行および垂直にプローブをスキャンします。 (iv) 評価レベル以上の表示をマークする。 (v) 位置と長さをプロットし、コードごとに分類します (ISO 17640、AWS D1.1、GB/T 11345)。
利点

完全に非破壊的です。同じ関節を再テストできます。
深い溶け込み（大きな鍛造品では数メートル）。
高速スキャン - 大量の検査に適しています。
修理計画のために正確な深さと長さを提供します。

IV.破壊試験 – 強度と延性の証明

WPS が実際に必要な機械的特性を発揮することを確認するために、小さなサンプルが取り出され、破壊されます。それが「究極の現実」を見る唯一の方法です。

最も一般的な試験
(a) 引張試験 - 極限引張強さ (UTS) を測定します。合格: 溶接 UTS ≧90 % が母材 UTS であり、溶接部の外側で破断するか、最小コード値を満たします。
(b) サイドベンドまたはルートベンド – 延性と融着不足がないことを検証します。マンデル Ø = 4 t 上で 180° 曲げた後の張力面に 3 mm を超える単一の亀裂はありません。
サンプリング
通常、バッチごと、または溶接部 50 m ごとに 3 ～ 5 個。新しい WPS 認定テストプレートの場合、2 回の引張と 4 回の曲げが一般的です。
注意事項

サンプルは代表的なものでなければなりません (同じ材質、厚さ、WPS)。
機械は校正する必要があります。荒削りによるエッジの亀裂は除去する必要があります。
NDT と組み合わせる: NDT は位置を検出し、DT はプロパティを証明します。

V. 作業現場のワークフロー (コピー & ペースト)

ステップ 1 – 溶接工/オペレーターによる 100% 視覚的。直ちに修理または廃棄してください。
ステップ 2 – 重要なフィレットの PT または厚い突合せ溶接の UT (スポットチェックまたはコードの要求に応じて 100%)。
ステップ 3 – 各ロットの破壊サンプル。失敗した場合はサンプルを展開します。
ステップ 4 – 3 つのステップすべてに合格し、ドキュメントが追加された場合にのみ最終リリースになります。

頻度と方法を業界に合わせて調整します。医療機器や自動車部品には 100 % UT + ロットの破壊物質が必要な場合があります。一般的なハードウェアは、視覚的 + 周期的な PT/ベンドに依存できます。