Vistas: 0 Autor: Editor de sitios Tiempo de publicación: 2025-02-17 Origen: Sitio
Durante la soldadura de la lámina galvanizada, la capa de zinc puede evaporarse y puede haber poros o grietas después de la soldadura. A continuación se muestra un análisis detallado para usted:
El punto de ebullición de zinc es relativamente bajo, aproximadamente 907 ℃, y se generan altas temperaturas durante el proceso de soldadura. Cuando la fuente de calor de soldadura actúa en la lámina galvanizada, su temperatura excede con creces el punto de ebullición del zinc. Por lo tanto, durante el proceso de soldadura, el zinc en la capa galvanizada se evaporará rápidamente. Tomando la soldadura de arco común como ejemplo, la temperatura central del arco puede alcanzar hasta 5000-8000 ℃. A temperaturas tan altas, el zinc se evaporará rápidamente para formar vapor de zinc.
La influencia del vapor de zinc: si el vapor de zinc formado por la evaporación de zinc no puede escapar en el tiempo durante el proceso de enfriamiento y solidificación del metal fundido, formará poros en la costura de soldadura. La generación de vapor de zinc aumenta el contenido de gas en la piscina fundida, y el enfriamiento rápido de la piscina fundida evita que el gas se descargue a tiempo, lo que resulta en defectos de porosidad.
Poros de hidrógeno: las manchas de humedad y aceite en el área de soldadura se descomponen a altas temperaturas para producir gas de hidrógeno, mientras que el vapor de zinc también puede reaccionar con humedad en el aire circundante para producir gas de hidrógeno. La solubilidad del hidrógeno disminuye bruscamente durante el enfriamiento de la piscina fundida, y si no puede escapar lo suficiente, se formarán los poros de hidrógeno.
Cracking en caliente: el zinc y el hierro formarán un bajo punto de fusión eutéctico, que formará una película líquida en el límite de grano cuando el metal de soldadura se enfríe y se encoge, debilitando la fuerza de unión entre los granos. Cuando el metal de soldadura se somete a una cierta tensión de tracción, es fácil generar grietas calientes en estas áreas débiles.
Cracking en frío: la tensión de soldadura generada durante el proceso de soldadura y la influencia del elemento de zinc en la microestructura y las propiedades del metal de soldadura pueden aumentar la fragilidad del metal de soldadura. Cuando la soldadura se enfría a una temperatura más baja, pueden ocurrir grietas en frío debido al estrés. Especialmente en estructuras con alta rigidez o cuando los parámetros del proceso de soldadura no se seleccionan adecuadamente, es más probable que ocurran grietas en frío.
Eliminación de la capa de zinc: antes de la soldadura, se pueden usar métodos como el pulido mecánico y la corrosión química para eliminar la capa de zinc del área de soldadura, reduciendo la generación de vapor de zinc y reduciendo así la probabilidad de porosidad y agrietamiento.
Elegir métodos de soldadura apropiados , como soldadura por láser, soldadura por gas inerte de tungsteno y otros métodos de soldadura con alta densidad de energía y entrada de calor relativamente baja, puede reducir la evaporación de zinc y la zona afectada por el calor de soldadura, y reducir la posibilidad de porosidad y agrietamiento.
Parámetros de soldadura de control: ajuste razonablemente la corriente de soldadura, el voltaje, la velocidad de soldadura y otros parámetros para evitar la entrada de calor de soldadura excesiva, reducir la evaporación de zinc y el sobrecalentamiento del metal de soldadura, y evitar la formación de poros y grietas.
Precalecimiento y enfriamiento lento: el precalentamiento adecuado de las piezas soldadas puede reducir el estrés de soldadura y minimizar la aparición de grietas frías. Después de la soldadura, se deben tomar medidas de enfriamiento lentas, como cubrir la soldadura con material de aislamiento para permitir que la soldadura se enfríe lentamente, lo que es beneficioso para el escape de gas y reduce la formación de poros y grietas.
Si tiene los requisitos de la máquina de soldadura, comuníquese con la Sra. Zhao
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