Ansichten: 0 Autor: Site Editor Veröffentlichung Zeit: 2025-02-17 Herkunft: Website
Während des Schweißens des verzinkten Blattes kann die Zinkschicht verdampfen und nach dem Schweißen Poren oder Risse geben. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Analyse für Sie:
Der Siedepunkt von Zink ist relativ niedrig, etwa 907 ° C, und während des Schweißverfahrens werden hohe Temperaturen erzeugt. Wenn die Schweißwärmequelle auf das verzinkte Blatt wirkt, überschreitet ihre Temperatur den Siedepunkt von Zink weit. Daher wird während des Schweißverfahrens das Zink in der verzinkten Schicht schnell verdampft. Wenn Sie als Beispiel gemeinsames Lichtbogenschweißen einnehmen, kann die Mitteltemperatur des Bogens bis zu 5000-8000 ℃ erreichen. Bei solch hohen Temperaturen verdampft Zink schnell zu Zinkdampf.
Der Einfluss des Zinkdampfes: Wenn der durch Zinkverdampfung gebildete Zinkdampf während des Abkühlungs- und Verfestigungsprozesses des geschmolzenen Metalls nicht rechtzeitig entkommen kann, bildet er Poren in der Schweißnaht. Die Erzeugung von Zinkdampf erhöht den Gasgehalt im geschmolzenen Pool, und die schnelle Abkühlung des geschmolzenen Pools verhindert, dass das Gas rechtzeitig entladen wird, was zu Porositätsfehlern führt.
Wasserstoffporen: Feuchtigkeits- und Ölflecken im Schweißbereich zersetzen sich bei hohen Temperaturen zur Herstellung von Wasserstoffgas, während Zinkdampf auch mit Feuchtigkeit in der umgebenden Luft reagieren kann, um Wasserstoffgas zu produzieren. Die Löslichkeit von Wasserstoff nimmt während der Abkühlung des geschmolzenen Pools stark ab, und wenn sie nicht ausreichend entkommen kann, bilden sich Wasserstoffporen.
Heißes Riss: Zink und Eisen bilden eutektisch niedrigen Schmelzpunkt, was an der Korngrenze einen Flüssigkeitsfilm bildet, wenn das Schweißmetall abkühlt und schrumpft und die Bindungskraft zwischen Körnern schwächt. Wenn das Schweißmetall einer bestimmten Zugspannung ausgesetzt ist, ist es leicht, in diesen schwachen Bereichen heiße Risse zu erzeugen.
Kaltes Crack: Die während des Schweißprozesses erzeugte Schweißspannung und der Einfluss des Zinkelements auf die Mikrostruktur und die Eigenschaften des Schweißmetalls können die Sprödigkeit des Schweißmetalls erhöhen. Wenn die Schweißnaht auf eine niedrigere Temperatur abgekühlt wird, können kalte Risse aufgrund von Spannung auftreten. Insbesondere bei Strukturen mit hoher Starrheit oder wenn Schweißprozessparameter nicht ordnungsgemäß ausgewählt werden, treten kaltes Risse eher auf.
Entfernung der Zinkschicht: Vor dem Schweißen können Methoden wie mechanisches Polieren und chemische Korrosion verwendet werden, um die Zinkschicht aus dem Schweißbereich zu entfernen, die Erzeugung von Zinkdampf zu verringern und somit die Wahrscheinlichkeit von Porosität und Rissen zu verringern.
Durch die Auswahl geeigneter Schweißverfahren wie Laserschweißen, Wolfram -Inertgasschweißen und anderen Schweißverfahren mit hoher Energiedichte und relativ niedriger Wärmeeingabe können die Zinkverdampfung und die Zone der Wärme betroffen sein und die Möglichkeit von Porosität und Rissen verringern.
Kontrollschweißparameter: Einfaches Schweißstrom, Spannung, Schweißgeschwindigkeit und andere Parameter einstellen, um einen übermäßigen Schweißwärmeeingang zu vermeiden, die Verdunstung der Zink zu verringern und Schweißmetall zu überhitzen und die Bildung von Poren und Rissen zu verhindern.
Vorheizen und langsame Abkühlung: Das ordnungsgemäße Vorheizen von geschweißten Teilen kann das Schweißstress reduzieren und das Auftreten von kalten Rissen minimieren. Nach dem Schweißen sollten langsame Kühlmaßnahmen ergriffen werden, z. B. die Abdeckung der Schweißnaht mit Isoliermaterial, damit die Schweißnaht langsam abkühlt, was für die Gasflucht vorteilhaft ist und die Bildung von Poren und Rissen reduziert.
Wenn Sie Schweißmaschinenanforderungen haben, wenden Sie sich bitte an Frau Zhao
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