溶接継ぎ目の気密性を確保するにはどうすればよいですか?ヘリウム試験や水圧試験に合格できますか?

自動車の薄板溶接部の気密性を確保し、ヘリウムや水圧試験に合格できるようにするには、以下のように溶接前、溶接工程、溶接後の3段階で対応できます。

溶接前

素材の選択と加工

適切な材料の選択：自動車用薄板および溶接材料（溶接ワイヤなど）の品質と性能が要件を満たし、良好な溶接性と耐食性を備えていることを確認します。たとえば、シリコン、マンガン、その他の元素を含む溶接ワイヤを選択すると、溶接シームの密度を高めることができます。

表面洗浄：薄板溶接部の表面の油汚れ、錆、酸化スケールなどの不純物を徹底的に除去し、溶接時の気密性に影響を与える気孔などの欠陥を防ぎます。化学的洗浄、機械的研磨、その他の方法を使用することができる。

溶接設備の検査

装置のデバッグ：パルス溶接装置のパルス周波数、電流振幅などの正確で安定したパラメータなど、安定した動作を確保するために溶接装置の包括的な検査とデバッグを実施します。

ガス供給検査: ガスシールド溶接を使用する場合、シールドガスの純度と流れの安定性を確認する必要があります。たとえば、溶接部に空気が侵入して気孔が形成されるのを防ぐために、シールドガスとして純度 99.99% 以上のアルゴンガスを使用する必要があります。

溶接

溶接パラメータの最適化

エネルギー投入制御：パルス溶接のパルス幅やピーク電流、連続溶接の溶接電流や電圧など、薄板の板厚や材質に応じて溶接エネルギーを合理的に調整し、エネルギー過多による焼き付きやエネルギー不足による溶断不完全を防ぎます。

溶接速度: 溶接シームが良好に形成されるように、適切な溶接速度を選択します。一般的に、溶接速度が遅いと過熱が発生し、溶接シームの粒度が粗くなり、気密性に影響を与える可能性があります。速度が速すぎると溶接不完全などの不具合が発生する可能性があります。

溶接作業仕様

適切な溶接角度と姿勢を維持する: 溶接棒または溶接ガンをワークピースの表面に対して適切な角度に保ち、溶接の良好な溶融を確保し、アンダーカットやスラグの混入などの欠陥を回避します。

溶接シームの形状とサイズを制御する: 溶接シームの均一な幅と高さ、スムーズな移行を確保し、溶接シームの密度に影響を与える溶接シームの幅と高さが不均一になるのを避けます。

溶接後

溶接部の目視検査

目視検査：溶接シームの包括的な目視検査を実施し、溶接シームの表面に亀裂、気孔、アンダーカットなどの明らかな欠陥があるかどうかを観察し、外観要件を満たさない溶接シームを迅速に検出して対処します。

寸法測定: 溶接シームの幅、高さ、その他の寸法を測定し、設計要件を満たしていることを確認します。溶接が必要な寸法を満たしていない場合は、補修または補修溶接を行う必要があります。

NDT

ヘリウム検査：ヘリウムガスの高い透過性を利用して、溶接部の内部にヘリウムガスを充填し、溶接部の表面にヘリウム検知液を塗布するか、ヘリウム質量分析計リークディテクターを用いてヘリウムガスの漏れの有無を検査します。ヘリウムガスの漏れが検出された場合は、漏れ箇所にマークを付けて修理します。

水圧試験：溶接部に水を満たし、一定の圧力を加えて一定時間保持します。溶接部の表面に水の浸入や漏れがないかどうかを観察します。漏れのある部品については、溶接で修理し、合格するまで再テストします。

欠陥修復

不良原因の分析：ヘリウム試験や水圧試験で発見された不具合について、不適切な溶接条件や操作ミスなどの原因を分析し、重点的に改善策を講じます。

補修溶接及び研磨：欠陥部に補修溶接を施し、補修溶接後、溶接面を滑らかにし、周囲の母材とのなじみをよくする研磨処理を行う。再検査は、溶接部の気密性が合格するまで実施されます。

上記の総合的な対策により、自動車用薄板溶接部の気密性が効果的に確保され、ヘリウム圧や水圧試験にスムーズに合格し、自動車製造の品質要件を満たすことができます。 

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