Veel beginnende gebruikers van een puntlasapparaat worden met dezelfde uitdaging geconfronteerd: de machine is geïnstalleerd en klaar, maar ze weten niet zeker hoe ze de lasparameters moeten instellen.

Als de lasstroom te hoog is, kan het werkstuk doorbranden. Als de elektrodekracht te laag is, kunnen zwakke lassen ontstaan. Een te korte lastijd resulteert in onvoldoende smelting, terwijl een te lange lastijd spatten en vervormingen kan veroorzaken.

Gelukkig volgen de meeste puntlasparameters een paar basisregels. Zodra u de belangrijkste instellingen begrijpt, kunt u snel de juiste parameters voor uw toepassing vinden.

In dit artikel worden de meest voorkomende technieken voor het afstellen van puntlassen uitgelegd en is een algemene parameterreferentietabel opgenomen waarmee u de machine-instellingen snel kunt voltooien.

Ⅰ Welke parameters moeten worden aangepast op een puntlasapparaat?

Of u nu een AC-puntlasapparaat of een middenfrequentie-inverter-puntlasapparaat gebruikt, de volgende parameters zijn het belangrijkst.

1. Lasstroom

De lasstroom bepaalt hoeveel warmte er tijdens het lassen ontstaat.

Als de stroom te laag is:

• Zwakke lasnaden

• Slechte gewrichtssterkte

Als de stroom te hoog is:

• Doorbranden

• Overmatige spatten

• Snellere slijtage van de elektroden

Over het algemeen vereisen dikkere materialen een hogere lasstroom.

2. Lastijd

Lastijd verwijst naar hoe lang de stroom vloeit.

Als de lastijd te kort is:

• De lasklomp vormt zich niet volledig.

Als de lastijd te lang is:

• Het werkstuk kan oververhit raken.

• Er kan oppervlaktevervorming optreden.

Een praktische aanpak is om te beginnen met een kortere lastijd en deze tijdens het testen geleidelijk te verhogen.

3. Elektrodekracht

De elektrodekracht beïnvloedt de contactweerstand tussen de elektroden en het werkstuk.

Als de kracht te laag is:

• Onstabiel contact

• Verhoogde spatten

Als de kracht te hoog is:

• Lagere stroomdichtheid

• Verminderde lassterkte

De elektrodekracht moet worden aangepast aan de materiaaldikte en toepassing.

4. Conditie van de elektrodetip

Veel operators zien het onderhoud van de elektroden over het hoofd.

Zelfs met de juiste lasparameters kunnen versleten elektrodepunten leiden tot:

• Inconsistente lasgrootte

• Zwakke lasnaden

• Verhoogde spatten

Regelmatig aankleden of vervangen van elektrodetips helpt een stabiele laskwaliteit te behouden.

Ⅱ Wat is de juiste volgorde voor het aanpassen van lasparameters?

Een aanbevolen aanpassingsvolgorde is:

1. Stel de elektrodekracht in.

2. Stel de lastijd in.

3. Pas de lasstroom aan.

4. Voer een proeflas uit.

5. Verfijn de parameters op basis van de lasresultaten.

Door deze volgorde te volgen, wordt het aanpassen van parameters sneller en efficiënter.

Ⅲ Parameteraanpassingstips voor verschillende materialen

Roestvrij staal

Kenmerken:

• Hogere elektrische weerstand

• Langzamere warmtegeleiding

Aanbevolen instellingen:

• Matige lasstroom

• Iets kortere lastijd

Koolstofstaal

Kenmerken:

• Goede lasbaarheid

• Breed verwerkingsvenster

Aanbevolen instellingen:

• Standaard lasparameters

• Gemakkelijk aan te passen

Gegalvaniseerd staal

Kenmerken:

• Verzinkt oppervlak

Aanbevolen instellingen:

• Iets hogere lasstroom

• Stabiel lasproces om effectief in de coating te dringen

Aluminiumlegering

Kenmerken:

• Hoge thermische geleidbaarheid

• Lage elektrische weerstand

Aanbevolen instellingen:

• Hogere lasstroom

• Kortere lastijd

• Hogere elektrodekracht

Koper en koperlegeringen

Kenmerken:

• Extreem hoge thermische geleidbaarheid

Aanbevolen instellingen:

• Hoge lasstroom

• Voor betere prestaties wordt een middenfrequentie inverter-puntlasapparaat aanbevolen

Ⅳ Referentietabel algemene puntlasparameters (alleen voor initiële installatie)

Opmerking:

De bovenstaande waarden zijn algemene richtlijnen voor de initiële parameterinstelling.

De werkelijke lasparameters moeten worden aangepast op basis van:

• Materiaalsoort

• Grootte van het werkstuk

• Oppervlakteconditie

• Vorm van de elektrodetip

• Machinecapaciteit

• Kwaliteitseisen voor het lassen

De definitieve instellingen moeten altijd worden geverifieerd door middel van daadwerkelijke lastests.

Ⅴ Hoe weet u of de parameters correct zijn

Het uiterlijk van de las biedt meestal nuttige aanwijzingen.

Zwakke lassen of gemakkelijke scheiding

Mogelijke oorzaken:

• Lasstroom te laag

• Lastijd te kort

• Elektrodekracht te hoog

Doorbranden

Mogelijke oorzaken:

• Overmatige lasstroom

• Overmatige lastijd

Overmatige spatten

Mogelijke oorzaken:

• Lasstroom te hoog

• Onvoldoende elektrodekracht

• Versleten elektrodetips

Inconsistente lasgrootte

Mogelijke oorzaken:

• Versleten elektroden

• Slechte pasvorm van het werkstuk

• Onstabiele lasparameters

Ⅵ Beste praktijken voor parameteraanpassing

Volg deze aanbevelingen om de lasconsistentie te verbeteren:

• Pas slechts één parameter tegelijk aan.

• Voer nieuwe proeflassen uit wanneer het materiaal verandert.

• Verkleed of vervang de elektrodetips regelmatig.

• Houd het werkstukoppervlak schoon en vrij van olie-, roest- of oxidelagen.

• Voer vóór massaproductie afpeltests of destructieve tests uit om de lassterkte te verifiëren.

Conclusie

Er bestaat niet één parameterinstelling die geschikt is voor elke puntlastoepassing. De sleutel is om de lasstroom, lastijd en elektrodekracht in evenwicht te brengen, waarbij rekening wordt gehouden met het materiaaltype en de dikte. Door een systematisch aanpassingsproces te volgen, kunnen de meeste lasfouten snel worden geëlimineerd, wat resulteert in sterkere, consistentere lassen en een hogere productie-efficiëntie.

PDKJ is gespecialiseerd in de productie van weerstandspuntlasmachines en geautomatiseerde lasapparatuur. Wij bieden professionele lasoplossingen en parameteraanbevelingen op basis van verschillende materialen, diktes en productstructuren. Er zijn ook gratis lastests beschikbaar om klanten te helpen hun lasproces te optimaliseren en een stabiele, efficiënte productie te realiseren.

Als u lasapparatuur nodig heeft, neem dan contact op met mevrouw Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telefoon: + 13631765713