銅溶接は困難です、通常の溶接機はそれを処理できますか？特別なテクニックが必要ですか？

I.通常の溶接機は仕事を処理するのが難しく、その欠点は明らかです

1. 通常の手動アーク溶接機：ほとんど役に立たない
• このタイプの溶接機は、溶接ロッドの燃焼によって生成される熱に依存しています。銅材料を通して溶けるには、熱入力が不十分です。さらに、市場にある銅材料用に特別に設計された溶接棒はほとんどありません。他の溶接ロッドを強制的に使用すると、結果の溶接継ぎ目は不安定であるか、スラグでいっぱいになります。それは一時的に小さな穴にパッチを当てるためにのみ使用できます。適切な銅溶接のために、それは完全に信頼できません。
2. 基本的なDC TIG溶接機：薄い純粋な銅に限定
• 基本的なDC TIG溶接機は、小さな銅末端コネクタなど、厚さ1〜3 mmの薄壁の純粋な銅をかろうじて溶接できません。ただし、多くの問題があります。カソード洗浄機能が不足しているため、銅材料の表面に酸化物膜を除去できないため、スラグを溶接継ぎ目に簡単に閉じ込めます。熱入力制御は正確ではありません。厚い銅材料を溶接すると、 '圧倒されます。'も真鍮を溶接することはできません（真鍮の亜鉛は高温で簡単に蒸発し、溶接継ぎ目が脆くなります）。
3. 通常のMIG溶接機：燃え尽きやその他の問題が発生しやすい
• 銅材料を通常のMIG溶接機で溶接する場合、銅材料を溶かすには大きな電流が必要です。ただし、高電流は薄壁の銅材料を簡単に燃やすことができます。さらに、保護のために純粋なアルゴンガスを使用することは、銅材料の酸化とガス吸収を阻害するのに効果的ではありません。真鍮の溶接の場合、亜鉛の蒸発は重度です。これは環境を汚染するだけでなく、溶接継ぎ目の強度を低下させ、品質要件を満たすことができません。

要約すると、通常の溶接機は、少量の低需要の薄壁の純粋な銅溶接のみを処理できます。強度と電気伝導率の要件を備えた中厚さの銅材料、真鍮、または銅部品、スポット溶接機、レーザー溶接機、ロボットレーザー溶接機などの専門的な機器、特別なプロセスが必要です。

ii。プロの機器がより適切であり、正しい選択はシナリオに依存します

1. スポット溶接機：薄壁の銅材料のバッチスポット溶接の最初の選択肢
• 銅スポット溶接機は電極の圧力に依存し、接触抵抗を熱に使用し、局所銅材料を溶かして溶接点を形成します。その利点は速度です。各溶接点は0.1〜1秒しかかかりません。これは、電子成分における銅のリードの接続や小さな銅部分のアセンブリなど、薄壁銅材料（0.1〜2 mm）のバッチ溶接に特に適しています。
• ただし、専用の銅スポット溶接機を選択する必要があることに注意することが重要です。銅の電気伝導率は高いため、誤った溶接を避けるために、高電流と短時間の溶接パラメーターが必要です。また、電極は、酸化と摩耗が溶接品質に影響を与えるのを防ぐために定期的なメンテナンスを必要とします。
2. レーザー溶接機：高精度の銅溶接に不可欠
• レーザー溶接機は、高エネルギーレーザービームを使用して銅材料を溶かします。熱の影響を受けたゾーンは非常に小さく、溶接継ぎ目を正確に制御できます。得られた溶接継ぎ目は滑らかで、ほとんど処理を必要としません。幅広い適応性があり、0.05〜6 mmの範囲の厚さで純粋な銅と真鍮を溶接できます。高精度と外観の要件を備えたシナリオに適しています。たとえば、精度の電子デバイスの銅部品や医療機器の銅コネクタなどです。
• 銅材料を溶接する場合は、パルス機能を備えたレーザー溶接機を選択することをお勧めします。これにより、熱入力を減らし、銅材料の変形を避けることができます。同時に、酸化とガスの吸収を防ぎ、溶接継ぎ目の品質を確保するために、アルゴンガス保護で使用する必要があります。
3. ロボットレーザー溶接機：大型バッチ標準化された銅溶接に適した選択肢
• ロボットレーザー溶接機は、レーザー溶接機とロボットアームの組み合わせであり、自動溶接を実現し、24時間連続して動作する可能性があります。その溶接精度は安定しており、人間の手術の違いの影響を受けません。自動車産業における銅線ハーネスの溶接や、電力機器の銅ターミナルのバッチ溶接など、大型バッチ銅溶接に適しています。
• 銅の材料の厚さに関して、レーザー溶接機に同様の範囲の適応性を備えており、不規則な銅部の円周方向の溶接継ぎ目など、複雑な軌道溶接を処理することもできます。大規模な生産を備えた企業に特に適しているため、効率を大幅に改善し、人件費を削減できます。

iii。銅溶接には特別なプロセスが必要であり、3つのステップが品質を確保する必要があります

1. 溶接前：徹底的なクリーニングが重要です
• 銅材料の表面にある油と酸化物膜は、潜在的な溶接危険であり、徹底的に洗浄する必要があります。アセトンまたはアルコールを使用して油を除去し、サンドペーパーを磨き、硫酸または硫酸を磨き、純粋な銅から酸化物膜を除去し、特別な洗浄剤を除去して真鍮を治療します。厚い銅材料（8 mm以上）の溶接の場合は、溶接前に200〜400°Cに予熱して、熱損失を遅くし、不完全溶接を避けます。
2. 溶接中：パラメーターと保護を整える必要があります
• 銅材料の機器と種類に従ってパラメーターを調整します。たとえば、レーザー溶接機を使用して3 mm純粋な銅を溶接する場合、エネルギー密度を適切な範囲に調整する必要があります。保護ガスも不可欠です。純粋な銅溶接にはアルゴンとヘリウムの混合物を使用し、アルゴンと5％-10％の窒素の混合物を使用して、酸化とガス吸収を防ぐために20-25 L/minで流量を制御します。
3. 溶接後：ゆっくりと冷却と検査が不可欠です
• 溶接後、溶接継ぎ目をアスベスト布で覆い、銅材料をゆっくりと冷却し、内部ストレスを減らし、変形と亀裂を回避します。厚い銅部の場合、低温焼き戻し（250〜300°Cで1時間）はストレスをさらに排除する可能性があります。最後に、溶接継ぎ目を検査して、気孔率、亀裂を確認し、必要に応じて電気テストを実施して、品質が基準を満たしていることを確認します。

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