Strategi för att förbättra batchsvetsningseffektiviteten för hårdvarutillbehör: praktisk guide för val av punktsvetsmaskin och automatiseringstransformation

Hårdvarutillbehör som gångjärn, fästelement och kopplingar, när de tillverkas i partier, har sin svetseffektivitet som direkt påverkar produktionskapaciteten. Många tillverkare, även om de använder punktsvetsare, befinner sig ofta i dilemmat att 'produktionskapaciteten inte hänger med i beställningar' på grund av felaktigt modellval eller brist på automationskonfiguration. Faktum är att vetenskapligt modellval och automatisering i efterhand kan förbättra svetseffektiviteten avsevärt.

Låt oss först titta på nyckelpunkterna för att välja en punktsvetsare. Kärnan i batchsvetsning är 'matchning', vilket kräver val baserat på material, tjocklek och svetspunktskrav för tillbehören. För lågkolstål och tillbehör av rostfritt stål med en tjocklek på 0,5 - 3 mm erbjuder punktsvetsar av motståndstyp bättre kostnadsprestanda. De kan stabilt mata ut ström och är lämpliga för högfrekvent svetsning. Om tillbehören involverar material med hög elektrisk ledningsförmåga, såsom koppar och aluminium, bör kondensator-lagringspunktsvetsare väljas. Dessa kan snabbt släppa ut en stor ström, vilket minskar svetstiden. Samtidigt bör svetsarens märkeffekt ha tillräcklig marginal. Till exempel, för svetsning av mer än 5 000 poäng per timme, rekommenderas det att välja en modell med en märkeffekt på mer än 80KVA för att undvika överbelastning och maskinavstängning.

Antalet och fördelningen av svetspunkter påverkar också urvalet. För enpunktstillbehör kan en punktsvetsare med ett huvud väljas, som kan kombineras med en enkel materialmatningsmekanism. För flerpunktstillbehör med regelbunden distribution, såsom flerbenskopplingar, är flerpunktssvetsare en bättre lösning. De kan uppnå samtidig svetsning av flera punkter, vilket direkt ökar effektiviteten med 3 - 5 gånger. Dessutom är svetsarens svarshastighet mycket viktig. Utrustning av hög kvalitet kan kontrollera svetscykeltiden till 0,3 - 0,5 sekunder, vilket vida överstiger 1 - 2 sekunder för vanlig utrustning. Skillnaden är särskilt tydlig vid batchproduktion.

Låt oss nu prata om praktiska tekniker för eftermontering av automatisering. Små och medelstora tillverkare kan börja med 'semi-automation' genom att utrusta vanliga punktsvetsare med vibrationsmatare och pneumatiska fixturer för att uppnå automatisk materialmatning och positionering av arbetsstycken, vilket minskar tiden för manuell hantering och placering. Detta kan öka effektiviteten med mer än 40 %. Om det finns en stor efterfrågan på produktionskapacitet är det möjligt att uppgradera till en 'helautomatisk produktionslinje' genom att integrera punktsvetsare med robotarmar, transportband och off-line sorteringsanordningar. Robotarmen ansvarar för exakt delplockning och positioneringssvetsning, medan transportbandet möjliggör kontinuerligt flöde. En enda produktionslinje kan ersätta 3 - 4 arbetare och arbeta kontinuerligt i 24 timmar.

Under eftermonteringsprocessen bör uppmärksamhet ägnas åt parameterkoppling och stabilitet. Automationssystemet ska kunna samverka med punktsvetsarens styrsystem och automatiskt kalla fram svetsparametrar enligt tillbehörsmodellen. Till exempel, när du växlar mellan gångjärn med olika tjocklekar, kan strömmen och elektrodtrycket justeras i realtid. Samtidigt bör nötningsbeständiga elektroder och hållbart material - matningskomponenter väljas för att minska utrustningsfel och säkerställa kontinuiteten i batchproduktionen.

Om du har krav på svetsmaskin, vänligen kontakta Zhao

E-post: pdkj@gd-pw.com

Telefon: +86- 13631765713