S'evaporarà la capa de zinc durant la soldadura de xapa galvanitzada? Hi haurà porus o esquerdes després de la soldadura?

Durant la soldadura de xapa galvanitzada, la capa de zinc es pot evaporar i pot haver-hi porus o esquerdes després de la soldadura. A continuació es mostra una anàlisi detallada per a vostè:

Evaporació de la capa de zinc

El punt d'ebullició del zinc és relativament baix, uns 907 ℃, i es generen altes temperatures durant el procés de soldadura. Quan la font de calor de soldadura actua sobre la xapa galvanitzada, la seva temperatura supera amb escreix el punt d'ebullició del zinc. Per tant, durant el procés de soldadura, el zinc de la capa galvanitzada s'evaporarà ràpidament. Prenent com a exemple la soldadura d'arc comuna, la temperatura central de l'arc pot arribar fins a 5000-8000 ℃. A temperatures tan altes, el zinc s'evaporarà ràpidament per formar vapor de zinc.

Motius de la formació de porus

La influència del vapor de zinc: si el vapor de zinc format per l'evaporació del zinc no pot escapar a temps durant el procés de refredament i solidificació del metall fos, formarà porus a la costura de soldadura. La generació de vapor de zinc augmenta el contingut de gas a la piscina fosa, i el refredament ràpid de la piscina fosa evita que el gas es descarregui a temps, donant lloc a defectes de porositat.

Porus d'hidrogen: la humitat i les taques d'oli a la zona de soldadura es descomponen a altes temperatures per produir gas hidrogen, mentre que el vapor de zinc també pot reaccionar amb la humitat de l'aire circumdant per produir gas hidrogen. La solubilitat de l'hidrogen disminueix bruscament durant el refredament de la piscina fosa, i si no pot escapar prou, es formaran porus d'hidrogen.

Motius per a la formació d'esquerdes

Esquerdament en calent: el zinc i el ferro formaran un eutèctic de baix punt de fusió, que formarà una pel·lícula líquida al límit del gra quan el metall de soldadura es refreda i es redueix, debilitant la força d'unió entre els grans. Quan el metall de soldadura està sotmès a un cert esforç de tracció, és fàcil generar esquerdes calentes en aquestes zones febles.

Cracking en fred: la tensió de soldadura generada durant el procés de soldadura i la influència de l'element de zinc en la microestructura i les propietats del metall de soldadura poden augmentar la fragilitat del metall de soldadura. Quan la soldadura es refreda a una temperatura més baixa, es poden produir esquerdes fredes a causa de l'estrès. Especialment en estructures amb alta rigidesa o quan els paràmetres del procés de soldadura no es seleccionen correctament, és més probable que es produeixin esquerdes per fred.

Mesura preventiva

Eliminació de la capa de zinc: abans de la soldadura, es poden utilitzar mètodes com el polit mecànic i la corrosió química per eliminar la capa de zinc de la zona de soldadura, reduint la generació de vapor de zinc i reduint així la probabilitat de porositat i esquerdes.

L'elecció de mètodes de soldadura adequats , com ara la soldadura per làser, la soldadura amb gas inert de tungstè i altres mètodes de soldadura amb una alta densitat d'energia i una entrada de calor relativament baixa, pot reduir l'evaporació del zinc i la zona afectada per la calor de la soldadura, i reduir la possibilitat de porositat i esquerdes.

Controlar els paràmetres de soldadura: ajusteu raonablement el corrent de soldadura, la tensió, la velocitat de soldadura i altres paràmetres per evitar l'excés de calor de soldadura, reduir l'evaporació del zinc i el sobreescalfament del metall de soldadura i evitar la formació de porus i esquerdes.

Preescalfament i refredament lent: un preescalfament adequat de les peces soldades pot reduir l'estrès de soldadura i minimitzar l'aparició d'esquerdes per fred. Després de la soldadura, s'han de prendre mesures de refredament lent, com ara cobrir la soldadura amb material aïllant per permetre que la soldadura es refredi lentament, cosa que és beneficiós per a l'escapada de gas i redueix la formació de porus i esquerdes.

Si teniu requisits de màquina de soldadura, poseu-vos en contacte amb la Sra Zhao

Correu electrònic: pdkj@gd-pw.com

Telèfon: +86- 13631765713