Sebab Dan Langkah Pencegahan untuk Kimpalan Maya dalam Kimpalan Laser

Sebab utama untuk kimpalan maya dalam proses kimpalan laser termasuk yang berikut:

1. Suhu kimpalan tidak mencukupi: Jika kuasa laser terlalu rendah atau masa kimpalan terlalu singkat, pateri tidak boleh mencairkan sepenuhnya dan membasahi permukaan bahan kerja, yang boleh membawa kepada kimpalan maya dengan mudah. ‌

2. Kebersihan permukaan pateri yang tidak mencukupi: Kekotoran seperti kotoran minyak dan lapisan oksida pada permukaan pateri boleh menghalang lekatan pateri dan membawa kepada pematerian maya. ‌

3. Kualiti bahan pematerian yang tidak baik: Ketulenan yang lemah, takat lebur dan sifat lain bahan pematerian, atau pengedaran yang tidak sekata dan kandungan fluks pematerian yang tidak mencukupi, semuanya boleh menjejaskan kualiti pematerian.

4. Suhu hujung besi pematerian yang tidak betul: Suhu hujung besi pematerian yang berlebihan atau tidak mencukupi boleh menjejaskan kualiti kimpalan dan membawa kepada pematerian maya. ‌

5. Kawalan masa kimpalan yang lemah: Masa kimpalan yang terlalu lama atau terlalu singkat boleh menjejaskan pencairan dan penyebaran pateri, yang membawa kepada pematerian maya.

6. Komponen longgar semasa mengimpal: Jika komponen yang dikimpal menjadi longgar semasa mengimpal, ia boleh menyebabkan pateri tidak mengisi sepenuhnya sambungan pateri, mengakibatkan pematerian maya.

7. Pengoksidaan pin komponen: Pin komponen akan teroksida secara beransur-ansur semasa penggunaan, menyebabkan peningkatan rintangan sentuhan dengan pateri dan membentuk pematerian maya.

‌

Langkah-langkah untuk mencegah kimpalan maya dalam kimpalan laser termasuk:

1. Laraskan parameter kimpalan laser: tingkatkan kuasa laser atau lanjutkan masa kimpalan dengan sewajarnya, tetapi berhati-hati untuk mengelakkan kerosakan bahagian yang dikimpal akibat suhu tinggi. Sebagai contoh, selepas pematerian maya berlaku, kuasa laser boleh ditingkatkan sebanyak 5% -10% setiap kali, sambil memerhatikan status sambungan pateri sehingga masalah pematerian maya diselesaikan.

2. Bersihkan permukaan bahagian kimpalan: Sebelum mengimpal, gunakan agen pembersih yang sesuai (seperti alkohol, pembersih logam khusus, dll.) untuk membersihkan permukaan bahagian kimpalan, keluarkan kotoran minyak dan lapisan oksida. Untuk logam dengan lapisan oksida, penggilap mekanikal atau pencucian asid kimia boleh digunakan untuk rawatan.

3. Semak kualiti bahan pematerian: Pastikan penggunaan wayar pematerian yang layak dan kandungan dan pengedaran fluks memenuhi keperluan. Jika fluks pematerian tidak mencukupi, ia boleh dipertimbangkan untuk menggantikan wayar pateri atau menambah fluks pematerian dengan sewajarnya semasa proses pematerian.

4. Kawal suhu hujung besi pematerian: Pastikan suhu hujung besi pematerian berada dalam julat yang sesuai, mengelakkan terlalu tinggi atau terlalu rendah.

5. Masa kimpalan yang ditetapkan dengan munasabah: Kuasai tempoh masa mengimpal dan elakkan terlalu lama atau terlalu pendek.

6. Komponen kimpalan tetap: Pastikan komponen dibetulkan semasa proses kimpalan untuk mengelakkan kimpalan maya yang disebabkan oleh komponen longgar.

7. Pemeriksaan dan penyelenggaraan peralatan secara berkala: Periksa dan penyelenggaraan peralatan kimpalan secara kerap untuk memastikan ia berada dalam keadaan berfungsi dengan baik dan mengelakkan kimpalan maya yang disebabkan oleh masalah peralatan.