လေဆာဂဟေဆော်ခြင်းတွင် Virtual ဂဟေဆော်ခြင်းအတွက် အကြောင်းရင်းများနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ

လေဆာဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အတုအယောင်ဂဟေဆော်ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်။

1. ဂဟေအပူချိန် မလုံလောက်ခြင်း- လေဆာပါဝါ အလွန်နည်းပါက သို့မဟုတ် ဂဟေဆော်ချိန်တိုလွန်းပါက၊ ဂဟေဆော်သူသည် အလုပ်ခွင်၏မျက်နှာပြင်ကို အပြည့်အဝ အရည်ပျော်ပြီး စိုစွတ်နေ၍မဖြစ်နိုင်ပါ။ ့

2. ဂဟေမျက်နှာပြင်၏ သန့်ရှင်းမှု မလုံလောက်ခြင်း- ဂဟေမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ဆီစွန်းထင်းမှုနှင့် အောက်ဆိုဒ်အလွှာများကဲ့သို့သော အညစ်အကြေးများသည် ဂဟေ၏ ကပ်ငြိမှုကို ဟန့်တားနိုင်ပြီး အတုအယောင်ဂဟေဆီသို့ ဦးတည်သွားစေနိုင်သည်။ ့

3. ဂဟေပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းခြင်း- ညံ့ဖျင်းသော သန့်စင်မှု၊ အရည်ပျော်မှတ်နှင့် ဂဟေပစ္စည်းများ၏ အခြားဂုဏ်သတ္တိများ၊ သို့မဟုတ် မညီညာသော ဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် ဂဟေ flux ၏ မလုံလောက်သော အကြောင်းအရာများသည် ဂဟေအရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။

4. ဂဟေသံထိပ်ဖျား၏ မသင့်လျော်သော အပူချိန်- ဂဟေသံထိပ်ဖျား၏ အလွန်အကျွံ သို့မဟုတ် မလုံလောက်သော အပူချိန်သည် ဂဟေအရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေပြီး virtual ဂဟေဆီသို့ ဦးတည်သွားနိုင်သည်။ ့

5. ဂဟေဆက်ချိန်ကို ထိန်းချုပ်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်း- အလွန်ရှည်လျားသော သို့မဟုတ် တိုတောင်းလွန်းသော ဂဟေဆက်သည့်အချိန်သည် ဂဟေများ၏ အရည်ပျော်ခြင်းနှင့် ပျံ့နှံ့ခြင်းကို ထိခိုက်စေနိုင်ပြီး အတုအယောင်ဂဟေကို ဖြစ်စေသည်။

6. ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းများ လျော့ရဲခြင်း- ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း ဂဟေဆက်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများ ချောင်သွားပါက၊ ဂဟေဆော်သူသည် ဂဟေအဆစ်များကို အပြည့်အဝ မဖြည့်နိုင်တော့ဘဲ virtual ဂဟေကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

7. အစိတ်အပိုင်း pin ဓာတ်တိုးခြင်း- အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်း pins များသည် ဂဟေဆက်ခြင်းနှင့် ထိတွေ့မှုကို ခံနိုင်ရည်တိုးလာစေပြီး virtual ဂဟေဖွဲ့စည်းခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။

့

လေဆာဂဟေဆက်ခြင်းတွင် virtual welding ကိုကာကွယ်ရန်အစီအမံများပါဝင်သည်-

1. လေဆာဂဟေဆက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို ချိန်ညှိပါ- လေဆာပါဝါကို တိုးမြှင့်ခြင်း သို့မဟုတ် ဂဟေဆော်ချိန်ကို သင့်လျော်သလို တိုးချဲ့ပါ၊ သို့သော် အပူချိန်မြင့်မားမှုကြောင့် ဂဟေဆက်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို မထိခိုက်စေရန် သတိထားပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ virtual ဂဟေဖြစ်ပေါ်ပြီးနောက်၊ virtual ဂဟေပြဿနာမပြေလည်မချင်း 5% -10% ဖြင့် လေဆာပါဝါကို တစ်ကြိမ်လျှင် 5% -10% တိုးမြှင့်နိုင်သည်။

2. ဂဟေတုံး၏မျက်နှာပြင်ကို သန့်ရှင်းပါ- ဂဟေမဆက်မီ၊ ဂဟေဆော်သည့်အပိုင်း၏မျက်နှာပြင်ကို သန့်စင်ရန်၊ ဆီစွန်းထင်းမှုနှင့် အောက်ဆိုဒ်အလွှာများကို ဖယ်ရှားရန် သင့်လျော်သော သန့်စင်ဆေး (အယ်လ်ကိုဟော၊ အထူးပြုသတ္တုသန့်စင်မှုကဲ့သို့သော) ကို အသုံးပြုပါ။ အောက်ဆိုဒ်အလွှာပါရှိသော သတ္တုများအတွက် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပွတ်တိုက်ခြင်း သို့မဟုတ် ဓာတုအက်ဆစ်ဆေးကြောခြင်းကို ကုသရန်အတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။

3. ဂဟေပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေးကို စစ်ဆေးပါ- အရည်အချင်းပြည့်မီသော ဂဟေဝါယာကြိုးများကို အသုံးပြုခြင်းအား သေချာစေပြီး flux ပါဝင်မှုနှင့် ဖြန့်ဖြူးမှု လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာပါစေ။ ဂဟေ flux မလုံလောက်ပါက၊ ဂဟေဆော်သည့်ဝိုင်ယာကို အစားထိုးရန် သို့မဟုတ် ဂဟေဆော်သည့် flux ကို သင့်လျော်သလို ထည့်ရန် စဉ်းစားနိုင်သည်။

4. ဂဟေသံထိပ်ဖျား၏ အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ပါ- ဂဟေသံထိပ်ဖျား၏ အပူချိန်သည် မြင့်မားလွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နိမ့်လွန်းခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ရန် သင့်လျော်သော အကွာအဝေးအတွင်း ရှိနေကြောင်း သေချာပါစေ။

5. ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ဂဟေဆက်ချိန်ကို သတ်မှတ်ပါ- ဂဟေဆက်သည့်အချိန်ကို ကျွမ်းကျင်ပြီး ရှည်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် တိုလွန်းခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါ။

6. Fixed welding အစိတ်အပိုင်းများ- လျော့ရဲနေသော အစိတ်အပိုင်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော virtual welding ကိုရှောင်ရှားရန် ဂဟေဆော်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်ထားကြောင်း သေချာပါစေ။

7. စက်ကိရိယာများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်း- ဂဟေဆက်သည့်ကိရိယာများကို လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေကောင်းမွန်ကြောင်း သေချာစေရန်နှင့် စက်ကိရိယာပြဿနာများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော virtual welding ကိုရှောင်ရှားရန် ပုံမှန်စစ်ဆေးထိန်းသိမ်းပါ။