Görünümler: 0 Yazar: Site Editor Yayınlanma Zamanı: 2025-02-17 Köken: Alan
Gerçekten de, kaynak sırasında 0,5 mm'nin altında ultra ince çelik plaka boyunca yanma riski vardır, çünkü çelik plaka incedir ve sadece sınırlı ısıya dayanabilir. Kaynak sırasında ısı konsantrasyonu, çelik plakanın hızlı bir şekilde erimesine veya hatta yanmasına neden olabilir. Doğruluğu kontrol etmek için bazı yöntemler:
Lazer Kaynak: Bir ısı kaynağı olarak yüksek enerjili bir yoğunluklu lazer ışını kullanarak, malzeme yüksek kaliteli kaynaklar oluşturmak için kısa bir süre içinde erimiş bir duruma ısıtılabilir. Isı girişi düşük, ısıl etkilenen bölge dar, kaynak hızı hızlı ve çelik plaka üzerindeki ısı birikimini etkili bir şekilde azaltabilir, yanma riskini azaltabilir ve 0,5 mm'nin altındaki ultra ince çelik plakaların kaynaklanması için uygundur.
Tungsten inert gaz kaynağı (TIG kaynağı): Kaynak akımını ve arkını doğru bir şekilde kontrol edebilir, ısıyı konsantre edebilir ve kaynak dikişinin kalitesini sağlayabilen inert gaz korumasına sahip olabilir. Kaynak ultra ince çelik plakalar olduğunda, parametrelerin makul olarak ayarlanmasıyla hassas kaynak da elde edilebilir, ancak kaynak hızı nispeten yavaştır.
Kaynak Akımı: Akım, kaynak ısı girişini etkileyen anahtar bir faktördür. 0,5 mm'nin altındaki ultra ince çelik plakalar için, genellikle çelik plakanın malzemesine ve kalınlığına dayanan deneyler yoluyla belirlenmesi gereken birkaç on amper içinde daha küçük bir kaynak akımı kullanılmalıdır.
ARC voltajı: ARC voltajının uygun şekilde azaltılması, ark enerjisini daha konsantre hale getirebilir ve ısı difüzyonunu azaltabilir. Genel olarak, voltaj yaklaşık 10-20V'de kontrol edilir.
Kaynak Hızı: Kaynak hızının arttırılması, çelik plakadaki ısı süresini azaltabilir ve yanma riskini düşürebilir. Ancak hız çok hızlı olamaz, aksi takdirde kaynak dikişinin zayıf bir şekilde kaynaşmasına neden olur. Genel olarak, kaynak hızı dakikada yaklaşık 0,5-1 metre kontrol edilebilir.
Yüzey Temizliği: Kaynaktan önce, çelik plakanın yüzeyinden yağ lekeleri, pas, oksit filmler vb. Gibi safsızlıkları iyice çıkarmak gerekir. Kaynak kalitesi ve düzgün ısı transferini sağlamak için mekanik parlatma veya kimyasal temizleme yöntemleri kullanılabilir.
Montaj doğruluğu: Kaynaklı parçaların montaj boşluğunun eşit olduğundan emin olun ve mümkün olduğunca küçük, genellikle 0.1-0.2mm içinde kontrol edilir. Boşluk çok büyükse, yanık veya kaynak boncuk gibi kusurlar kaynak sırasında ortaya çıkmaya eğilimlidir.
Makul Armatürler Tasarlayın: Ultra ince çelik plakaların şekline ve yapısına dayanarak, kaynak konumunda çelik plakaları sıkıca sabitlemek için özel armatürler tasarlayın, kaynak işlemi sırasında hareketi veya deformasyonu önleyin. Çelik plakayı kaynak sırasında sabit tutmak için çok noktalı kenetleme, elastik kenetleme ve diğer yöntemler kullanılırsa.
Kelepçeyi Deformasyon: Armatürler tasarlarken, sıkıştırma kuvvetinden kaynaklanabilecek çelik plaka deformasyonunu tam olarak dikkate almak gerekir. Kelepleme noktalarını makul bir şekilde dağıtarak ve sıkıştırma kuvvetini ayarlayarak, sıkıştırma deformasyonunun kaynak doğruluğu üzerindeki etkisi azaltılabilir.
Önceden devreye alma: Resmi kaynaktan önce, test plakası üzerinde kaynak testi yapın, kaynak parametrelerini ayarlayın, kaynak oluşumunu gözlemleyin ve tatmin edici kaynak efekti elde ettikten sonra resmi kaynak yapın.
Gerçek Zamanlı İzleme: Gelişmiş sensörler ve izleme sistemleri, kaynak işlemi sırasında akım, voltaj ve kaynak hızı gibi parametreleri gerçek zamanlı olarak izlemek için kullanılır. Parametre anormallikleri tespit edildikten sonra, kararlı ve güvenilir kaynak işlemlerini sağlamak için hemen ayarlamalar yapılmalıdır.
Çalışma Becerileri: Kaynakçılar yetkin çalışma becerilerine sahip olmalı, kararlı kaynak tekniklerini korumalı, kaynak tabancası veya lazer kafası ile çelik plaka arasındaki açıyı ve mesafeyi kontrol etmeli ve kaynak dikişine ısı dağıtmalıdır.
