A camada de zinco evaporará durante a soldagem da chapa galvanizada? Haverá poros ou rachaduras após a soldagem?

Durante a soldagem da chapa galvanizada, a camada de zinco pode evaporar e pode haver poros ou trincas após a soldagem. Abaixo está uma análise detalhada para você:

Evaporação da Camada de Zinco

O ponto de ebulição do zinco é relativamente baixo, cerca de 907 ℃, e altas temperaturas são geradas durante o processo de soldagem. Quando a fonte de calor de soldagem atua sobre a chapa galvanizada, sua temperatura excede em muito o ponto de ebulição do zinco. Portanto, durante o processo de soldagem, o zinco da camada galvanizada evaporará rapidamente. Tomando como exemplo a soldagem a arco comum, a temperatura central do arco pode atingir até 5.000-8.000 ℃. A temperaturas tão altas, o zinco evapora rapidamente para formar vapor de zinco.

Razões para a formação de poros

A influência do vapor de zinco: Se o vapor de zinco formado pela evaporação do zinco não puder escapar a tempo durante o processo de resfriamento e solidificação do metal fundido, ele formará poros na costura de solda. A geração de vapor de zinco aumenta o conteúdo de gás na poça fundida, e o rápido resfriamento da poça fundida evita que o gás seja descarregado a tempo, resultando em defeitos de porosidade.

Poros de hidrogênio: A umidade e as manchas de óleo na área de soldagem se decompõem em altas temperaturas para produzir gás hidrogênio, enquanto o vapor de zinco também pode reagir com a umidade do ar circundante para produzir gás hidrogênio. A solubilidade do hidrogênio diminui acentuadamente durante o resfriamento da poça fundida e, se não conseguir escapar o suficiente, formar-se-ão poros de hidrogênio.

Razões para a formação de fissuras

Craqueamento a quente: O zinco e o ferro formarão eutéticos de baixo ponto de fusão, que formarão uma película líquida no limite do grão quando o metal de solda esfria e encolhe, enfraquecendo a força de ligação entre os grãos. Quando o metal de solda é submetido a uma certa tensão de tração, é fácil gerar trincas a quente nessas áreas fracas.

Trincamento a frio: A tensão de soldagem gerada durante o processo de soldagem e a influência do elemento zinco na microestrutura e nas propriedades do metal de solda podem aumentar a fragilidade do metal de solda. Quando a solda é resfriada a uma temperatura mais baixa, podem ocorrer trincas a frio devido ao estresse. Especialmente em estruturas com alta rigidez ou quando os parâmetros do processo de soldagem não são adequadamente selecionados, é mais provável que ocorram trincas a frio.

Medida preventiva

Remoção da camada de zinco: Antes da soldagem, métodos como polimento mecânico e corrosão química podem ser utilizados para remover a camada de zinco da área de soldagem, reduzindo a geração de vapor de zinco e reduzindo assim a probabilidade de porosidade e trincas.

A escolha de métodos de soldagem apropriados , como soldagem a laser, soldagem com gás inerte de tungstênio e outros métodos de soldagem com alta densidade de energia e entrada de calor relativamente baixa, pode reduzir a evaporação do zinco e a zona afetada pelo calor da soldagem, além de reduzir a possibilidade de porosidade e rachaduras.

Controle os parâmetros de soldagem: Ajuste razoavelmente a corrente de soldagem, a tensão, a velocidade de soldagem e outros parâmetros para evitar a entrada excessiva de calor de soldagem, reduzir a evaporação de zinco e o superaquecimento do metal de solda e evitar a formação de poros e rachaduras.

Pré-aquecimento e resfriamento lento: O pré-aquecimento adequado de peças soldadas pode reduzir o estresse de soldagem e minimizar a ocorrência de trincas a frio. Após a soldagem, devem ser tomadas medidas de resfriamento lento, como cobrir a solda com material isolante para permitir que a solda esfrie lentamente, o que é benéfico para o escape de gases e reduz a formação de poros e rachaduras.

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