Lazer kaynak, yüksek hassasiyet, yüksek verimlilik ve ısıdan etkilenen bölgenin düşük olması gibi avantajlarıyla otomotiv parçaları, akü muhafazaları, ev aletleri ve donanım imalatı gibi sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Ancak birçok şirket, parametre ayarlamanın zaman alıcı olduğunu, kaynak oluşumunun kararsız olduğunu ve ilk çalıştırma veya malzeme değişiklikleri sırasında sıçrama, yanma veya yetersiz nüfuz etme gibi sorunların ortaya çıktığını tespit ediyor. Aslında, lazer kaynağının temel parametre ilkelerine ve ayarlama tekniklerine hakim olunarak çoğu kaynak, kısa sürede istikrarlı kaynak sonuçları ve verimli üretim elde edebilir.

I. Lazer Kaynağının Temel Parametreleri ve Ayar Mantığı

Lazer kaynağının temel işlem parametreleri esas olarak lazer gücü, kaynak hızı, odak konumu, darbe modu ve yardımcı gaz akış hızını içerir. Gerçek ayarlamada aşağıdaki mantığın izlenmesi önerilir:

Önce Güç

Lazer gücü, kaynak nüfuz derinliğini ve kaynak boncuk oluşumunun hızını belirler. İlk hata ayıklama sırasında, deneme kaynağı için hedef plaka kalınlığına karşılık gelen orta bir güçle başlayabilir, erimiş havuz oluşumunu gözlemleyebilir ve ardından kaynak derinliğine göre ince ayar yapabilirsiniz.

Hız Saniye

Kaynak hızı, ısı girişinin homojenliğini ve kaynağın sürekliliğini etkiler. Çok hızlı bir hız kolaylıkla eksik nüfuza yol açabilirken, çok düşük bir hız da yanmaya veya sıçramaya neden olabilir. Güç ve hızın koordine edilmesiyle istikrarlı bir kaynak bölgesi hızlı bir şekilde bulunabilir.

Odak Konumu

Odak konumu lazer enerjisi konsantrasyonunu ve erime derinliği dağılımını kontrol eder. İnce levha kaynağı için odak, levha yüzeyinin biraz üzerinde olabilir; kalın plakalar veya düzensiz şekilli parçalar için tutarlı bir erime derinliği sağlamak amacıyla kaynağın merkezine doğru eğilebilir.

Darbe Modu ve Yardımcı Gaz

Darbeli kaynak, frekansı veya görev döngüsünü ayarlayarak kaynak boncuk şeklini kontrol edebilir.

Kaynağı korumak, sıçramayı önlemek ve yüzey kalitesini iyileştirmek için yardımcı gaz (azot veya argon) kullanılır. Akış hızı kaynak alanının tamamını kapsamalıdır.

Özet Prensibi:

Önce güç → sonra hız → ardından odak konumu → ardından gaz ve darbe modu, bu sırayla ince ayar yapın ve sabit bir kaynak bölgesi 3 dakika içinde bulunabilir.

II. Hızlı Parametre Ayarlama Teknikleri

Önce Örnek Alın, Sonra İnce Ayar Yapın

Resmi üretimden önce, deneme kaynağı için üretim parçalarıyla aynı malzeme ve kalınlıktaki numuneleri kullanın, kaynak nüfuz derinliğini, yüzey düzgünlüğünü ve sürekliliğini gözlemleyin ve parametre aralığını hızlı bir şekilde belirleyin.

Tek Değişkenli Ayarlama Yöntemi

Birden fazla parametrenin aynı anda değişmesini önlemek ve sonuçların belirlenmesini zorlaştırmak için aynı anda yalnızca bir parametreyi ayarlayın. Kayıt Parametreleri ve Sonuçları

Her örnek kaynak için parametre kombinasyonlarını, kaynak dikişi oluşumunu ve nüfuz derinliğini kaydedin. Bu, şirket içinde hızlı parametre ayarı için dahili bir referans tablosu oluşturarak gelecekte daha hızlı uygulamaya olanak tanır.

Malzeme özelliklerine göre ince ayar

Paslanmaz çelik: Yanmaya eğilimli; güç uygun şekilde azaltılmalı veya hız artırılmalıdır.

Alüminyum alaşımı: Isıyı hızlı iletir, bu nedenle gücün artırılması ve hızın azaltılması gerekir.

Galvanizli çelik: Sıçramaya eğilimli olduğundan koruyucu gaz akış hızı artırılmalı ve odak noktası optimize edilmelidir.

III. Özet

Operatörler, lazer kaynağının temel parametrelerine ve ayar mantığına hakim olarak 3 dakika içinde sabit kaynak parametre aralığını hızlı bir şekilde bulabilir, bu da üretim verimliliğini ve kaynak tutarlılığını önemli ölçüde artırır. Biriken parametre kayıtları, şirketlerin yeni malzemelere veya kalınlıklara hızlı bir şekilde uyum sağlamasına olanak tanır, tekrarlanan deneme kaynaklarından kaçınır ve ekipman kullanımını ve ürün verimini artırır.

Sistematik bir parametre ayarlama yöntemi sayesinde, lazer kaynağı yalnızca yüksek kaliteli kaynaklar elde etmekle kalmaz, aynı zamanda deneme kaynak döngüsünü önemli ölçüde kısaltarak işletmeler için zamandan ve maliyetten tasarruf sağlar.

Kaynak makinesi gereksinimleriniz varsa lütfen Bayan Zhao ile iletişime geçin.

E-Posta: pdkj@gd-pw.com

Telefon: +86- 13631765713