Laserové zváranie, s jeho výhodami vysokej presnosti, vysokej účinnosti a oblasti s nízkym vplyvom tepla, sa široko používa v odvetviach, ako sú automobilové diely, kryty batérií, domáce spotrebiče a výroba hardvéru. Mnohé spoločnosti však zisťujú, že nastavovanie parametrov je časovo náročné, tvorba zvaru je nestabilná a pri počiatočnej prevádzke alebo pri zmenách materiálu sa vyskytujú problémy ako rozstrekovanie, prepálenie alebo nedostatočná penetrácia. V skutočnosti, zvládnutím princípov základných parametrov a techník nastavenia laserového zvárania môže väčšina zvarov dosiahnuť stabilné výsledky zvárania a efektívnu výrobu v krátkom čase.

I. Základné parametre a logika nastavenia laserového zvárania

Hlavné parametre procesu laserového zvárania zahŕňajú hlavne výkon lasera, rýchlosť zvárania, ohniskovú polohu, pulzný režim a prietok pomocného plynu. Pri skutočnej úprave sa odporúča postupovať podľa nasledujúcej logiky:

Sila na prvom mieste

Výkon lasera určuje hĺbku prieniku zvaru a rýchlosť tvorby zvarových hút. Počas počiatočného ladenia môžete začať so stredným výkonom zodpovedajúcim cieľovej hrúbke plechu pre skúšobné zváranie, pozorovať tvorbu roztaveného kúpeľa a potom doladiť podľa hĺbky zvaru.

Rýchlosť Druhá

Rýchlosť zvárania ovplyvňuje rovnomernosť vneseného tepla a spojitosť zvaru. Príliš vysoká rýchlosť môže ľahko viesť k neúplnému prieniku, zatiaľ čo príliš nízka rýchlosť môže spôsobiť prepálenie alebo rozstrekovanie. Koordináciou výkonu a rýchlosti možno rýchlo nájsť stabilnú zónu zvárania.

Ohnisková poloha

Ohnisková poloha riadi koncentráciu laserovej energie a distribúciu hĺbky taveniny. Pri zváraní tenkých dosiek môže byť ohnisko mierne nad povrchom dosky; pre hrubé plechy alebo nepravidelne tvarované diely môže byť predpätý smerom k stredu zvaru, aby sa zabezpečila konzistentná hĺbka taveniny.

Pulzný režim a pomocný plyn

Pulzné zváranie môže ovládať tvar zvarovej húsenice úpravou frekvencie alebo pracovného cyklu.

Na ochranu zvaru, zabránenie rozstreku a zlepšenie povrchovej úpravy sa používa pomocný plyn (dusík alebo argón). Prietok by mal pokrývať celú oblasť zvárania.

Princíp zhrnutia:

Najprv výkon → potom rýchlosť → potom ohnisková poloha → potom režim plynu a pulz, dolaďte v tomto poradí a stabilnú zváraciu zónu nájdete za 3 minúty.

II. Techniky rýchlej úpravy parametrov

Najprv ukážka, potom dolaď

Pred formálnou výrobou použite vzorky rovnakého materiálu a hrúbky ako výrobné diely na skúšobné zváranie, sledujte hĺbku prieniku zvaru, hladkosť povrchu a kontinuitu a rýchlo určte rozsah parametrov.

Metóda úpravy s jednou premennou

Naraz upravujte iba jeden parameter, aby ste sa vyhli zmene viacerých parametrov súčasne, čo sťažuje určenie výsledkov. Záznam parametrov a výsledkov

Zaznamenajte kombinácie parametrov, tvorbu zvarových hút a hĺbku prieniku pre každý zvar vzorky. Vytvorí sa tak interná referenčná tabuľka pre rýchle nastavenie parametrov v rámci spoločnosti, čo umožňuje rýchlejšie uplatnenie v budúcnosti.

Jemné doladenie na základe materiálových vlastností

Nerezová oceľ: náchylná na prepálenie; treba primerane znížiť výkon alebo zvýšiť rýchlosť.

Hliníková zliatina: Rýchlo vedie teplo, takže by sa mal zvýšiť výkon a znížiť rýchlosť.

Pozinkovaná oceľ: náchylná na rozstrekovanie, preto treba zvýšiť prietok ochranného plynu a optimalizovať ohnisko.

III. Zhrnutie

Zvládnutím základných parametrov a logiky nastavenia laserového zvárania môžu operátori rýchlo nájsť stabilný rozsah parametrov zvárania do 3 minút, čo výrazne zlepšuje efektivitu výroby a konzistenciu zvaru. Nahromadené záznamy parametrov umožňujú spoločnostiam rýchlo sa prispôsobiť novým materiálom alebo hrúbkam, vyhnúť sa opakovanému skúšobnému zváraniu a zlepšiť využitie zariadenia a výťažnosť produktu.

Prostredníctvom metódy systematického nastavovania parametrov môže laserové zváranie dosiahnuť nielen vysokokvalitné zvary, ale aj výrazne skrátiť skúšobný zvárací cyklus, čím sa ušetrí čas a náklady pre podniky.

Ak máte požiadavky na zvárací stroj, kontaktujte prosím pani Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telefón: +86- 13631765713