Laserlassen, met zijn voordelen van hoge precisie, hoog rendement en een lage hittebeïnvloede zone, wordt veel gebruikt in industrieën zoals auto-onderdelen, batterijbehuizingen, huishoudelijke apparaten en hardwareproductie. Veel bedrijven merken echter dat het aanpassen van parameters tijdrovend is, dat de lasvorming onstabiel is en dat problemen zoals spatten, doorbranden of onvoldoende penetratie optreden tijdens het eerste gebruik of bij materiaalveranderingen. Door de kernparameterprincipes en aanpassingstechnieken van laserlassen onder de knie te krijgen, kunnen de meeste lassen in korte tijd stabiele lasresultaten en een efficiënte productie bereiken.

I. Kernparameters en aanpassingslogica van laserlassen

De kernprocesparameters van laserlassen omvatten voornamelijk laservermogen, lassnelheid, brandpuntspositie, pulsmodus en hulpgasstroomsnelheid. Bij daadwerkelijke aanpassing wordt aanbevolen om de volgende logica te volgen:

Macht eerst

Het laservermogen bepaalt de laspenetratiediepte en de snelheid van lasrupsvorming. Tijdens de eerste foutopsporing kunt u beginnen met een gemiddeld vermogen dat overeenkomt met de doelplaatdikte voor proeflassen, de vorming van het smeltbad observeren en vervolgens fijn afstellen op basis van de lasdiepte.

Snelheid tweede

De lassnelheid beïnvloedt de uniformiteit van de warmte-inbreng en de continuïteit van de las. Een te hoge snelheid kan gemakkelijk leiden tot onvolledige penetratie, terwijl een te lage snelheid doorbranden of spatten kan veroorzaken. Door kracht en snelheid op elkaar af te stemmen kan snel een stabiele laszone worden gevonden.

Focuspositie

De brandpuntspositie regelt de laserenergieconcentratie en de smeltdiepteverdeling. Bij het lassen van dunne platen kan de focus iets boven het plaatoppervlak liggen; voor dikke platen of onregelmatig gevormde onderdelen kan deze naar het midden van de las worden gericht om een ​​consistente smeltdiepte te garanderen.

Pulsmodus en hulpgas

Pulslassen kan de vorm van de lasrups regelen door de frequentie of de inschakelduur aan te passen.

Hulpgas (stikstof of argon) wordt gebruikt om de las te beschermen, spatten te voorkomen en de oppervlakteafwerking te verbeteren. Het debiet moet het gehele lasgebied bestrijken.

Samenvattend principe:

Eerst vermogen → dan snelheid → dan focuspositie → dan gas- en pulsmodus, fijnafstelling in deze volgorde, en binnen 3 minuten kan een stabiele laszone worden gevonden.

II. Technieken voor snelle parameteraanpassing

Eerst samplen, daarna finetunen

Gebruik vóór de formele productie monsters van hetzelfde materiaal en dezelfde dikte als de productieonderdelen voor proeflassen, observeer de laspenetratiediepte, gladheid en continuïteit van het oppervlak en bepaal snel het parameterbereik.

Enkelvoudige variabele aanpassingsmethode

Pas slechts één parameter tegelijk aan om te voorkomen dat meerdere parameters tegelijkertijd veranderen, waardoor het moeilijk wordt om de resultaten te bepalen. Parameters en resultaten vastleggen

Registreer de parametercombinaties, lasrupsvorming en penetratiediepte voor elke proeflas. Hierdoor ontstaat een interne referentietabel voor snelle parameteraanpassing binnen het bedrijf, waardoor een snellere toepassing in de toekomst mogelijk is.

Verfijning op basis van materiaaleigenschappen

Roestvrij staal: gevoelig voor doorbranden; het vermogen moet op passende wijze worden verminderd of de snelheid moet worden verhoogd.

Aluminiumlegering: geleidt warmte snel, dus het vermogen moet worden verhoogd en de snelheid moet worden verlaagd.

Gegalvaniseerd staal: gevoelig voor spatten, dus de stroomsnelheid van het beschermgas moet worden verhoogd en het brandpunt moet worden geoptimaliseerd.

III. Samenvatting

Door de kernparameters en aanpassingslogica van laserlassen onder de knie te krijgen, kunnen operators snel binnen 3 minuten het stabiele lasparameterbereik vinden, waardoor de productie-efficiëntie en lasconsistentie aanzienlijk worden verbeterd. Dankzij de verzamelde parameterrecords kunnen bedrijven zich snel aanpassen aan nieuwe materialen of diktes, waardoor herhaaldelijk proeflassen wordt vermeden en de benutting van de apparatuur en de productopbrengst worden verbeterd.

Door een systematische parameteraanpassingsmethode kan laserlassen niet alleen hoogwaardige lassen bereiken, maar ook de proeflascyclus aanzienlijk verkorten, waardoor bedrijven tijd en kosten besparen.

Als u lasapparatuur nodig heeft, neem dan contact op met mevrouw Zhao

E-mail: pdkj@gd-pw.com

Telefoon: + 13631765713