Laserkeevitust, mille eelised on kõrge täpsus, kõrge efektiivsus ja madal kuumusala, kasutatakse laialdaselt sellistes tööstusharudes nagu autoosad, akukorpused, kodumasinad ja riistvara tootmine. Paljud ettevõtted leiavad aga, et parameetrite reguleerimine on aeganõudev, keevisõmbluse moodustumine on ebastabiilne ning esmasel töötamisel või materjalivahetusel tekivad sellised probleemid nagu pritsmed, läbipõlemine või ebapiisav läbitungimine. Tegelikult, valdades laserkeevituse põhiparameetrite põhimõtteid ja reguleerimistehnikaid, saab enamik keevisõmblusi lühikese aja jooksul saavutada stabiilseid keevitustulemusi ja tõhusat tootmist.

I. Laserkeevituse põhiparameetrid ja reguleerimisloogika

Laserkeevitusprotsessi põhiparameetrid hõlmavad peamiselt laseri võimsust, keevituskiirust, fookusasendit, impulsirežiimi ja abigaasi voolukiirust. Tegeliku reguleerimise puhul on soovitatav järgida järgmist loogikat:

Võimsus Esiteks

Laseri võimsus määrab keevisõmbluse läbitungimissügavuse ja keevistera moodustumise kiiruse. Esialgse silumise ajal võite alustada proovikeevituse sihtplaadi paksusele vastava keskmise võimsusega, jälgida sulakoguse moodustumist ja seejärel peenhäälestada vastavalt keevitussügavusele.

Kiirus Teine

Keevituskiirus mõjutab soojussisendi ühtlust ja keevisõmbluse järjepidevust. Liiga suur kiirus võib kergesti põhjustada mittetäieliku läbitungimise, samas kui liiga aeglane kiirus võib põhjustada läbipõlemist või pritsmeid. Võimsust ja kiirust koordineerides saab kiiresti leida stabiilse keevitustsooni.

Fookusasend

Fookusasend juhib laseri energia kontsentratsiooni ja sulamissügavuse jaotust. Õhukese plaadi keevitamisel võib fookus olla veidi plaadi pinnast kõrgemal; paksude plaatide või ebakorrapärase kujuga osade puhul saab seda nihutada keevisõmbluse keskpunkti poole, et tagada ühtlane sulamissügavus.

Impulssrežiim ja abigaas

Impulsskeevitus võib reguleerida keevistera kuju, reguleerides sagedust või töötsüklit.

Abigaasi (lämmastik või argoon) kasutatakse keevisõmbluse kaitsmiseks, pritsmete vältimiseks ja pinnaviimistluse parandamiseks. Voolukiirus peaks katma kogu keevitusala.

Kokkuvõtte põhimõte:

Esmalt võimsus → seejärel kiirus → seejärel fookusasend → seejärel gaasi- ja impulssrežiim, peenhäälestage selles järjekorras ja stabiilse keevitustsooni leiate 3 minutiga.

II. Parameetrite kiire reguleerimise tehnikad

Esmalt näidis, seejärel peenhäälestage

Enne ametlikku tootmist kasutage proovikeevitamiseks sama materjali ja paksusega proove kui tootmisdetailid, jälgige keevisõmbluse läbitungimissügavust, pinna siledust ja pidevust ning määrake kiiresti parameetrite vahemik.

Ühe muutujaga reguleerimise meetod

Korraga reguleerige ainult ühte parameetrit, et vältida mitme parameetri samaaegset muutumist, mis muudab tulemuste määramise keeruliseks. Parameetrite ja tulemuste salvestamine

Registreerige iga proovikeevisõmbluse parameetrite kombinatsioonid, keevisõmbluse moodustumine ja läbitungimissügavus. See loob ettevõttesisese parameetrite kiireks kohandamiseks sisemise võrdlustabeli, mis võimaldab tulevikus kiiremini rakendada.

Peenhäälestus materjali omaduste põhjal

Roostevaba teras: altid läbipõlemisele; võimsust tuleks vastavalt vähendada või kiirust suurendada.

Alumiiniumisulam: juhib kiiresti soojust, seega tuleks võimsust suurendada ja kiirust vähendada.

Tsingitud teras: Aldis pritsmetele, seega tuleks suurendada kaitsegaasi voolukiirust ja optimeerida fookuspunkti.

III. Kokkuvõte

Laserkeevituse põhiparameetreid ja reguleerimisloogikat valdades saavad operaatorid kiiresti 3 minuti jooksul leida stabiilse keevitusparameetrite vahemiku, parandades oluliselt tootmise efektiivsust ja keevisõmbluse konsistentsi. Kogutud parameetrite kirjed võimaldavad ettevõtetel kiiresti kohaneda uute materjalide või paksustega, vältides korduvat proovikeevitust ning parandades seadmete kasutamist ja toote tootlikkust.

Süstemaatilise parameetrite reguleerimise meetodi abil saab laserkeevitus mitte ainult saavutada kvaliteetseid keevisõmblusi, vaid ka lühendada oluliselt proovikeevitustsüklit, säästes ettevõtete aega ja kulusid.

Kui teil on nõuded keevitusmasinatele, võtke ühendust pr Zhaoga

E-post: pdkj@gd-pw.com

Tel: +86- 13631765713