Kas alla 0,5 mm paksused üliõhukesed terasplaadid põlevad keevitamise ajal läbi? Kuidas kontrollida täpsust?

Tõepoolest on oht, et üliõhuke terasplaat võib keevitamise ajal läbi põleda alla 0,5 mm, kuna terasplaat on õhuke ja talub ainult piiratud kuumust. Soojuse kontsentratsioon keevitamise ajal võib kergesti põhjustada terasplaadi kiiret sulamist või isegi läbipõlemist. Siin on mõned meetodid täpsuse kontrollimiseks:

Keevitusmeetodite valik

Laserkeevitus: kasutades soojusallikana suure energiatihedusega laserkiirt, saab materjali lühikese aja jooksul kuumutada sulaolekusse, et moodustada kvaliteetseid keevisõmblusi. Selle soojussisend on väike, kuumuse mõjuala kitsas, keevituskiirus on kiire ja see võib tõhusalt vähendada kuumuse kogunemist terasplaadile, vähendada läbipõlemisohtu ning sobib üliõhukeste terasplaatide keevitamiseks, mille paksus on alla 0,5 mm.

Volframi inertgaasi keevitamine (TIG-keevitus): see suudab täpselt juhtida keevitusvoolu ja kaare, kontsentreerida soojust ja sellel on inertgaasi kaitse, mis tagab keevisõmbluse kvaliteedi. Üliõhukeste terasplaatide keevitamisel saab täpse keevituse saavutada ka parameetreid mõistlikult reguleerides, kuid keevituskiirus on suhteliselt aeglane.

Keevitusparameetrite juhtimine

Keevitusvool: vool on keevitussoojussisendit mõjutav võtmetegur. Üliõhukeste terasplaatide puhul, mille paksus on alla 0,5 mm, tuleks kasutada väiksemat keevitusvoolu, tavaliselt mõnekümne ampri piires, mis tuleks määrata katsetega, mis põhinevad terasplaadi materjalil ja paksusel.

Kaare pinge: kaare pinge sobiv vähendamine võib muuta kaare energia kontsentreeritumaks ja vähendada soojuse difusiooni. Üldiselt juhitakse pinget umbes 10-20 V.

Keevituskiirus: keevituskiiruse suurendamine võib vähendada kuumuse viibimisaega terasplaadil ja vähendada läbipõlemisohtu. Kuid kiirus ei saa olla liiga kiire, vastasel juhul põhjustab see keevisõmbluse halva sulandumise. Üldiselt saab keevituskiirust reguleerida umbes 0,5-1 meetrit minutis.

Keevitamise ettevalmistus

Pinna puhastamine: Enne keevitamist on vaja terasplaadi pinnalt põhjalikult eemaldada mustused nagu õliplekid, rooste, oksiidkiled jms. Keevituskvaliteedi ja ühtlase soojusülekande tagamiseks saab kasutada mehaanilist poleerimist või keemilisi puhastusmeetodeid.

Montaaži täpsus: veenduge, et keevitatud osade montaaživahe oleks ühtlane ja võimalikult väike, üldiselt kontrollitud vahemikus 0,1–0,2 mm. Kui vahe on liiga suur, võivad keevitamise ajal tekkida sellised defektid nagu läbipõlemine või keevisõmblus.

Armatuuride ja rakiste kasutamine

Kavandage mõistlikud kinnitused: Üliõhukeste terasplaatide kuju ja struktuuri põhjal projekteerige spetsiaalsed kinnitusdetailid, mis kinnitavad terasplaadid kindlalt keevitusasendisse, vältides keevitusprotsessi ajal liikumist või deformatsiooni. Kui terasplaadi keevitamise ajal stabiilsena hoidmiseks kasutatakse mitmepunktilist kinnitust, elastset kinnitust ja muid meetodeid.

Arvestage kinnitusdeformatsiooni: kinnituste projekteerimisel tuleb täielikult arvestada terasplaadi deformatsiooniga, mis võib olla põhjustatud kinnitusjõust. Kinnituspunktide mõistliku jaotamise ja kinnitusjõu reguleerimisega saab vähendada kinnitusdeformatsiooni mõju keevitamise täpsusele.

Keevitusprotsessi juhtimine

Eelnevalt kasutuselevõtt: enne ametlikku keevitamist tehke testplaadil keevituskatse, reguleerige keevitusparameetreid, jälgige keevisõmbluse moodustumist ja pärast rahuldava keevitusefekti saavutamist viige läbi ametlik keevitamine.

Reaalajas jälgimine: täiustatud andureid ja seiresüsteeme kasutatakse selliste parameetrite nagu voolutugevus, pinge ja keevituskiirus reaalajas jälgimiseks keevitusprotsessi ajal. Kui parameetrite kõrvalekalded on tuvastatud, tuleb keevitusprotsesside stabiilsuse ja töökindluse tagamiseks viivitamatult reguleerida.

Tööoskused: Keevitajatel peaksid olema vilunud tööoskused, nad peaksid hoidma stabiilseid keevitustehnikaid, kontrollima keevituspüstoli või laserpea ja terasplaadi vahelist nurka ja kaugust ning jaotama ühtlaselt soojust keevisõmblusele.